СП 409.1325800.2018 Действует

Операция, подлежащая контролю | Предмет контроля | Способ контроля, инструмент | Нормативное значение параметра по НД Производительность заливочной машины (один раз в смену) | Время заливки компонентов | Взвешивание компонентов А и Б | Заливочная машина, секундомер, весы Время заливки компонентов ППУ в зону сварного стыка | Время заливки компонентов | Измерение времени заливки компонентов секундомером | Сравнение измеренного времени с установленным на заливочной машине Формирование теплоизоляции из ППУ | Полнота заполнения пространства стыкового соединения вспененным ППУ | Визуально | Начало выхода вспененного ППУ через заливочное и вентиляционное отверстия Технологическая выдержка заполненного пространства стыкового соединения | Время выдержки | Часы | Время выдержки 15 мин Установка постоянных заглушек на заливочное и вентиляционное отверстия на полиэтиленовых манжетах | Плотность установки постоянных пробок-заглушек на вентиляционное и заливочное отверстия | Визуально | Полнота сплавления материала пробки- заглушки с полиэтиленовой манжеты Установка постоянных крышек-заглушек на заливочное и вентиляционное отверстия на манжетах из оцинкованной стали | Плотность установки постоянных крышек-заглушек на вентиляционное и заливочное отверстия с помощью винтов-саморезов | Визуально | Полнота заполнения уплотнителем пространства между крышкой-заглушкой и манжетой из оцинкованной стали

Операционный контроль соблюдения технологических операций нанесения ТИ на сварное соединение теплоизолированных труб следует проводить выборочно в течение смены не менее чем на одном стыке. При проведении технологической пробы проверяется качество ТМ при свободном вспенивании в соответствии с НД на ТМ.

Приемо-сдаточные испытания покрытия теплоизолированного стыка заключаются в проведении визуального контроля и контроля геометрических размеров в соответствии с требованиями технологического регламента или операционной карты технологического процесса.

Транспортирование и хранение изоляционных материалов, труб и СДТ с ТПИ

Транспортирование железнодорожным транспортом

Перевозимые в вагонах трубы и соединительные детали должны быть размещены и закреплены в них в строгом соответствии с утвержденной схемой размещения и крепления груза на железнодорожном подвижном составе.

Схемы размещения и крепления труб и соединительных деталей должны обеспечивать сохранность ТПИ при их транспортировании по железным дорогам.

Транспортирование теплоизолированных труб и соединительных деталей в полиэтиленовой оболочке по железной дороге должно производиться при температурах от минус 20 °C до плюс 30 °C.

Транспортирование теплоизолированных труб и соединительных деталей в металлополимерной оболочке по железной дороге должно производиться при температурах от минус 50 °C до плюс 40 оС.

Транспортирование теплоизолированных труб и соединительных деталей в защитной оболочке из оцинкованной стали следует осуществлять при температурах от минус 60 оС до плюс 50 °C.

Транспортирование автомобильным транспортом

Транспортирование труб и СДТ с заводской ТПИ должно осуществляться преимущественно седельными автопоездами с длиной платформ полуприцепа 10,6–11,0 м (рисунок 2). Допускается транспортирование труб трубовозами-плетевозами, оснащенными съемными пеналами длиной 11 м (рисунок 3).

а – транспортирование одной теплоизолированной трубы на полуприцепе; б – транспортирование двух теплоизолированных труб на полуприцепе; 1 – автомобиль-тягач; 2 – предохранительный щит; 3 – теплоизолированная труба; 4 – автомобильный полуприцеп; 5 – канатное стопорное устройство; 6 – коник с боковой стойкой; 7 – ложемент; 8 – резиновая прокладка; 9 – упорный клин; 10 – брусок-разделитель; 11 – подкладка под увязочный пояс; 12 – увязочный пояс

Рисунок 2 – Пример схемы размещения теплоизолированных труб диаметрами 1020 мм и 1220 мм на автомобильном полуприцепе

а – транспортирование одной теплоизолированной трубы на съемном пенале; б – транспортирование двух теплоизолированных труб на съемных пеналах; 1 – трубовоз-плетевоз; 2 – предохранительный щит; 3 – теплоизолированная труба; 4 – съемный пенал; 5 – коник; 6 – цепное стопорное устройство;7 – тягово-страховой канат; 8 – резиновая прокладка; 9 – подкладка под увязочный пояс; 10 – увязочный пояс

Рисунок 3 – Пример схемы размещения теплоизолированных труб на съемном пенале трубовоза-плетевоза

Пеналы в передней и задней частях должны закрепляться от продольных перемещений на кониках тягача и прицепа-роспуска трубовоза-плетевоза стопорными грузовыми цепями.

Съемный пенал для трубовоза-плетевоза может быть изготовлен из стальной трубы или вальцованного листа. Для транспортирования теплоизолированной трубы диаметром 1020 мм пенал изготавливается из трубы диаметром 1200 мм с толщиной стенки 10 мм, а для теплоизолированной трубы диаметром 1220 мм из трубы диаметром 1400 мм с толщиной стенки 12 мм.

При перевозке двух труб на трубовозе-плетевозе укладывают два пенала. Внутри пенала выкладывается резиновая прокладка толщиной 20 мм.

Платформы полуприцепов должны быть с пятью изолированными ложементами шириной 500 мм с вырезами дугообразной формы. Внутренние части бортовых стоек платформы должны быть облицованы резино-тканевым материалом, предохраняющим трубы с ТПИ от механических повреждений. Трубы следует закреплять с помощью хомутов.

На платформе полуприцепа трубы закрепляются стопорными цепями от перемещения назад по ходу движения автотранспортного средства.

Смещения одиночной трубы по платформе в поперечном направлении ограничиваются глубиной вырезок (ложементов) опор, величина которых должна составлять 150 мм. Кроме этого с двух сторон от трубы закрепляются обрезиненные деревянные клинья высотой 100–150 мм. При перевозке двух труб их наружные поверхности упираются в вертикальные обрезиненные стойки.

На уклонах крутизной более 15о, где проезд автопоездов невозможен, перевозка труб на трассе должна производиться гусеничными тракторными трубовозами-плетевозами, аналогично оснащенными мягкими ложементами (рисунок 4), или на стреле трубоукладчика (рисунок 5).

а – расположение трубы (труб) на тракторном трубовозе-плетевозе; б – транспортирование теплоизолированных труб на съемном пенале; 1 – тракторный трубовоз-плетевоз; 2 – полуприцеп с гусеничным движителем; 3 – прицеп-роспуск с гусеничным движителем; 4 – коник; 5 – съемный пенал; 6 – увязочный пояс; 7 – труба; 8 – цепное стопорное устройство

Рисунок 4 – Пример схемы размещения теплоизолированных труб на съемной платформе тракторного трубовоза-плетевоза

В зимний период, на заснеженных и обледенелых участках дорог с подъемом 7о и более, перемещение автопоездов должно производиться с помощью дежурных тракторов, с применением цепей противоскольжения на колесах автопоездов, посыпки дороги песком или шлаком и др.

Для исключения опрокидывания автотранспортных средств поперечные уклоны технологических дорог и вдольтрассовых проездов должны быть не более 8, а несовпадение колей дороги по высоте должно быть не более 30–35 см.

Отводы радиусами 5D и R40 – 60 следует транспортировать на платформах полуприцепов (рисунок 6), оборудованных ложементами.

1 – трубоукладчик; 2 – обшивка стрелы трубоукладчика; 3 – траверса с мягкими полотенцами; 4 – труба; 5 – стопорная увязка; 6 – увязка поперечная

Рисунок 5 – Доставка теплоизолированных труб на стреле трубоукладчика на уклонах крутизной более 15о

1 – автомобиль-тягач; 2 – автомобильный полуприцеп; 3 – предохранительный щит, облицованный деревом; 4 – увязка; 5 – ложемент; 6 – теплоизолированный отвод

Рисунок 6 – Пример схемы перевозки теплоизолированного отвода на автомобильном полуприцепе

Складирование и хранение изолированных труб и соединительных деталей трубопровода в трассовых условиях

Изоляционные материалы следует хранить в заводской упаковке в соответствие с НД. Лакокрасочные материалы необходимо хранить отдельно в закрытых помещениях или под навесом при соблюдении правил противопожарной безопасности, как для горюче-смазочных материалов.

Срок хранения всех изоляционных материалов и условия их хранения устанавливаются в НД на эти материалы.

Склады следует организовывать на прирельсовых площадках (прирельсовые склады) и в местах массового поступления труб и деталей (притрассовые склады). Прирельсовые склады предназначены для краткосрочного складирования труб и деталей – до ожидания доставки их на притрассовые склады.

Склады должны соответствовать следующим требованиям:

- иметь удобные подъездные пути, проезды и места для прохода людей;

- обеспечивать быстрое и безопасное выполнение погрузочно-разгрузочных и складских операций в любое время суток;

- площадки для размещения труб должны быть спланированы и утрамбованы;

- на площадках предусматренны уклоны не более 3о для отвода атмосферных и грунтовых вод.

Склады должны обеспечивать сохранность труб и СДТ, пожарную безопасность и охрану труда.

На притрассовых складах (рисунок 7) должны быть организованы проезды (сквозной или круговой) шириной не менее 4,5 м для движения транспортных и грузоподъемных средств.

Между смежными штабелями труб и соединительных деталей должны быть оставлены проходы шириной 1–3 м и более.

Прирельсовые склады должны быть с разгрузочной площадкой, местом для контроля состояния труб и деталей после разгрузки и площадкой для временного складирования труб и соединительных деталей. На притрассовом складе должен быть организован входной контроль состояния труб. Трубы и детали с повреждениями должны складироваться на отдельной площадке, где производится их ремонт. Схема организации работ на притрассовом складе приведена на рисунке 7.

1 – штабель труб и деталей; 2 – трубоукладчик; 3 – трубовоз-плетевоз; 4 – автокран; 5 – площадка входного контроля труб и деталей; 6 – площадка ремонта повреждений труб и деталей; 7 – штабель бракованных труб и деталей; 8 – мачта освещения; 9 – дорожный знак

Рисунок 7 – Схема организации работ на притрассовом складе

При поставке труб и деталей с инвентарными торцовыми заглушками следует сохранять их до начала производства сварочно-монтажных работ.

Хранение не должно приводить к нарушению сплошности покрытия. В процессе хранения не должно быть отслаивания покрытия по торцам на глубину более 2 мм.

Погрузку, разгрузку и перемещение труб и соеденительных деталей трубопровода с ТПИ в пределах строительной площадки, а также их монтаж следует выполнять грузоподъемными средствами, оснащенными специальными траверсами или монтажными полотенцами, исключающими повреждение изоляции.

Запрещается сбрасывание, скатывание, соударение и волочение труб и соеденительных деталей трубопровода по земле.

Складирование деталей производится в заводской упаковке в один ярус на четырех обрезиненных деревянных подкладках из бруса 150×150 мм.

Нижний ярус труб следует укладывать на четыре обрезиненные деревянные подкладки из бруса 250×250 мм с дугообразными вырезами под трубы глубиной не менее 100 мм (рисунок 8). Толщина резины (резино-тканевых прокладок) должна быть не менее 20 мм, а ширина не менее 250 мм.

Две подкладки размещаются на расстоянии 1,5 м от торцов труб, а две другие – на расстоянии 2,6 м от первых. По концам подкладок, для нижнего яруса труб, следует устанавливать упорные башмаки, обшитые резиной.

Верхний ярус труб укладывается в седло первого яруса на четырех резиновых прокладках шириной 500 мм и толщиной 20 мм.

Отводы холодного гнутья, поступающие без заводской упаковки, складируются в один ярус, на ложементах, не оказывающих негативного воздействия на антикоррозионное покрытие.

При этом по отдельности укладываются отводы с одинаковыми углами гиба. Расстояние между соседними отводами должно быть 0,5–0,6 м.

При складировании труб следует обеспечивать устойчивость штабелей труб от раскатывания установкой ложементов и боковых упоров под нижний ярус труб.

Трубы диаметром более 300 мм могут укладываться в штабель высотой до 8 м на площадку, оборудованную боковыми упорами, облицованными мягкими материалами, для предупреждения раскатывания труб. При ручных операциях по строповке труб и освобождению захватов, вызывающих необходимость нахождения людей на штабелях труб, высота штабеля должна быть не более 3 м.

Трубы разных типоразмеров по диаметру, толщине стенки, типу и толщине противокоррозионного и ТП должны складироваться в разные штабели.

При укладке в штабель труб разной длины их следует выравнивать по торцам с одной стороны.

Следует исключать соударение труб и соединительных деталей, а также их протаскивание по штабелю при укладке труб или при подъеме труб со штабеля.

Рисунок 8 – Пример схемы устройства штабеля и крепления теплоизолированных труб

В штабелях теплоизолированные трубы и СДТ в металлической и полимерной оболочках хранятся в течение срока, установленного их производителем. Условия хранения должны быть указаны в НД на теплоизолированные трубы и СДТ.

Скорлупы необходимо хранить в упакованном виде.

Методы контроля в трассовых условиях

При входном контроле проводится проверка соответствия труб, СДТ, изоляционных материалов, защитных оболочек сертификатам качества, паспортам, проектной и рабочей документации, требованиям НД. При отсутствии сертификатов трубы, СДТ, изоляционные материалы, защитные оболочки в производство не допускаются.

Кажущуюся плотность в ядре теплоизоляционного слоя определяют по ГОСТ EN 1602.

Качество поверхности и маркировку проверяют визуально.

Герметичность защитной оболочки после заполнения ППУ проверяют визуально по всей длине соединений составных элементов оболочки.

Контроль геометрических размеров труб и СДТ с теплогидроизоляционным покрытием проводят согласно ГОСТ 30732 с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166, линейки по ГОСТ 427, рулетки по ГОСТ 7502.

Отклонение осевой линии труб и СДТ от оси защитной оболочки определяют по ГОСТ 30732.

Для определения минимальной толщины теплоизоляционного слоя на сгибах труб и СДТ в защитной оболочке высверливается четыре отверстия диаметром 5 мм, расположенных по сечению защитной оболочки в положениях «12», «3», «6» и «9» часовой стрелки. Далее с помощью штангенциркуля измеряется расстояние от наружной поверхности оболочки до противокоррозионного покрытия. За результат измерения толщины теплоизоляционного слоя принимается измеренное расстояние за вычетом толщины защитной оболочки. На трубах и СДТ, толщину теплоизоляционного слоя измеряют не менее, чем в двух поперечных сечениях, расположенных на сгибах оболочки труб и СДТ.

Определение площади пустот (каверн) в сечении теплоизоляционного слоя выполняется следующим образом: на расстоянии не менее 200 мм от торца защитной оболочки выполняется пять кольцевых поперечных резов теплогидроизоляционного покрытия шириной 100 мм каждый. Пустоты (каверны), размером более 6 мм в любом направлении, измеряются в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Площадь отдельных пустот (каверн) рассчитывается как произведение двух результатов этих измерений. Пустоты (каверны) размером менее 6 мм в расчете не учитываются.

Соответствие зазора между защитной оболочкой и теплоизоляционным слоем на концах труб и СДТ с теплогидроизоляционным покрытием проверяют с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166, линейки по ГОСТ 427.

Контроль диэлектрической сплошности покрытий, в том числе участков сварного стыка, проводят искровым дефектоскопом. Критерий проверки – отсутствие пробоя электрическим током при напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия.

Толщину покрытий и оболочек, в том числе на участках сварного стыка, проверяют электромагнитным толщиномером, внесенным в Государственный реестр средств измерений.

Сохранность фасок труб и СДТ с теплогидроизоляционным покрытием контролируют визуально, а при необходимости – с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166, линейки по ГОСТ 427.

Общую толщину полиэтиленового покрытия, битумно-полимерных и термоусаживаемых покрытий, а также толщину слоя эпоксидного праймера и слоя адгезива следует измерять любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью ±5 %. Измерения общей толщины покрытия проводят не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине трубы, не менее, чем в четырех точках каждого сечения, в том числе на сварном шве.

Адгезию полимерного покрытия, ленточных и термоусаживаемых покрытий оценивают по усилию отслаивания полосы покрытия шириной 20 мм, вырезанной по направлению экструзии под углом (90±10)°. Для определения адгезии применяют оборудование, обеспечивающее определение усилия отслаивания покрытия с точностью ±1 Н и скоростью отслаивания (10±3) мм/мин, в соответствии с ГОСТ Р 51164–98 (приложение Б).

Контроль ЛКП проводят после его полного высыхания. При контроле оценивают:

- внешний вид – по ГОСТ 9.304 визуально невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 20–30 см от покрытия или с применением оптических приборов, указанных в НД на покрытие, и сравнивают с эталонами крупности зерна на поверхности покрытия, утвержденными в установленном порядке;

- толщину сухой пленки – магнитным или ультразвуковым толщиномером по ГОСТ 9.304. Допускается отклонение от заданной толщины нанесенного слоя в пределах 20%. При этом толщина покрытия в любой измеряемой точке должна быть не меньше минимальной, установленной в НД;

- диэлектрическую сплошность покрытия – искровым дефектоскопом;

- адгезию – методом решетчатого надреза при суммарной толщине до 250 мкм и методом x-образного надреза при суммарной толщине свыше 250 мкм в соответствии с ГОСТ 31149.

Контроль термореактивного покрытия проводят не ранее чем через 3 сут после нанесения. При контроле оценивают:

- внешний вид покрытия – на каждой трубе и СДТ визуально, без применения увеличительных средств или сравнением с эталонными образцами, утвержденными в установленном порядке;

- толщину покрытия – на каждой трубе и СДТ методом неразрушающего контроля с применением толщиномера, внесенного в Государственный реестр средств измерений, предназначенного для измерения толщины немагнитных покрытий. Измерение толщины покрытия производят не менее чем в десяти точках: на верхней, нижней и боковых образующих трубы и СДТ, начиная от края изолированных концов, а также в местах, вызывающих сомнение;

- диэлектрическую сплошность покрытия – искровым дефектоскопом.

Приложение А

Основные характеристики тепловой и противокоррозионной изоляции

Схематическая конструкция и размеры теплоизолированной трубы (в данном случае – с трубой-спутником) приведена на рисунке А.1.

D – наружный диаметр гидрозащитной оболочки; d – наружный диаметр стальной трубы

Рисунок А.1 – Конструкция теплоизолированной стальной трубы

Наружный диаметр стальных труб, подлежащих теплоизоляции в заводских условиях – от 57 мм до 1400 мм включительно.

Длина стальных труб, подлежащих теплоизоляции в заводских условиях, для диаметров не более 219 мм должна быть от 8 до12 м, диаметром 273 мм и выше – от 10 до12 м.

При соответствующем обосновании допускается применение стальных труб иной длины.

Предельные отклонения стальных труб по длине, диаметру и толщине стенки должны соответствовать НД на трубы.

Длина концов стальных труб, свободных от противокоррозионного покрытия, должна соответствовать указанной в НД.

Допускается увеличение или уменьшение длины свободных от покрытия концов труб и нанесение на них защитного консервационного покрытия на период транспортирования и хранения изолированных труб.

Длина концов стальных труб без тепловой изоляции должна быть (150±20) мм для труб диаметром до 219 мм включительно и (210±20) мм – для труб диаметром свыше 219 мм.

Допускается изменение длины свободных от теплоизоляции (и гидроизоляции) концов труб в соответствии с требованиями выполнения сварочно-монтажных работ, при этом противокоррозионное покрытие должно выступать из-под теплоизоляции не менее чем на 50 мм.

Длина полиэтиленовых, тонколистовых стальных и металлополимерных гидрозащитных оболочек должна равняться длине теплоизоляционного слоя или быть длиннее не более чем на 10 мм.

Рекомендуемые значения диаметров и толщин стенок полиэтиленовых и металлических оболочек приведены в таблице А.1.

Предельные отклонения наружных диаметров теплоизолированных труб по оболочке из тонколистовой стали и предельные отклонения наружных диаметров теплоизолированных труб по полиэтиленовой оболочке должны соответствовать значениям, приведенным в таблице А.1.

Таблица А.1 – Рекомендуемые размеры теплоизолированных труб

Таблица А.1Полиэтиленовая труба-оболочка | Металлическая спирально-замковая труба-оболочка Наружный диаметр D, мм | Толщина стенки S, мм | Толщина теплоизоляции (справочная), мм | Наружный диаметр D, мм | Толщина* стенки) S, не менее, мм | Толщина* теплоизоляции* (справочная), мм 180+5,4 | 3,0+0,5 | 33 | 180+10,0 | 0,55 | 53,0 200+5,9 | 3,2+0,5 | 43 | 200+10,0 | 0,55 | 45,4 225+6,6 | 3,5+0,6 | 42,5 | 225+10,0 | 0,6 | 45,4 250+7,4 | 3,9+0,7 | 54,5 | 250+10,0 | 0,7 | 57,8 250+7,4 | 3,9+0,7 | 41,5 | 250+10,0 | 0,7 | 44,8 280+8,3 | 4,4+0,7 | 55,5 | 280+10,0 | 0,7 | 59,5 315+9,8 | 4,9+0,7 | 42 | 315+10,0 | 0,7 | 47,3 355+10,4 | 5,6+0,8 | 62 | 355+10,0 | 0,7 | 67,3 400+11,7 | 6,3+0,8 | 57 | 400+10,0 | 0,8 | 62,7 450+13,2 | 7,0+0,9 | 81,5 | 450+10,0 | 0,8 | 87,7 450+13,2 | 7,0+0,9 | 55,5 | 450+10,0 | 0,8 | 61,7 500+14,6 | 7,8+1,0 | 79,5 | 500+10,0 | 0,8 | 86,7 560+16,3 | 8,8+1,1 | 58,2 | 560+10,0 | 1,0 | 66,2 630+16,3 | 9,8+1,2 | 92,5 | 580+10,0 | 1,0 | 76,0 710+20,4 | 11,1+1,3 | 78,9 | 710+10,0 | 1,0 | 89,0 800+23,4 | 12,5+2,5 | 72,5 | 800+10,0 | 1,0 | 84,0 900+26,3 | 14,0+2,9 | 76 | 900+10,0 | 1,0 | 89,0 1000+29,2 | 15,6+3,2 | 72,4 | 975+10,0 | 1,0 | 76,5 1100+32,1 | 17,6+3,5 | 122,5 | 1000+10,0 | 1,0 | 89,0 1100+32,1 | 17,6+3,5 | 74,4 | 1075+10,0 | 1,0 | 76,5 1200+35,1 | 19,6+3,8 | 120,5 | 1100+10,0 | 1,0 | 89,0 1200+35,1 | 19,6+3,8 | 70,4 | 1200+10,0 | 1,0 | 89,2 1420+38,2 | 19,6+3,8 | 79 | 1375+10,0 | 1,0 | 79,0 1460+39,0 | 19,6+3,8 | 100 | 1400+10,0 | 1,0 | 91,5 1620+41,2 | 19,6+3,8 | 80 | 1575+10,0 | 1,0 | 77,0 1660+42,0 | 19,6+3,8 | 100 | 1600+10,0 | 1,0 | 89,5 * В соответствии с проектным решением толщина стальной трубы-оболочки для труб диаметром 530 мм и более может быть увеличена до 1,2 мм.

Диаметр и толщина стальной оболочки, приведенные в таблице А.1 – рекомендуемые и могут быть уточнены в зависимости от конкретных условий проектирования и технико-экономического обоснования.

Допустимое отклонение осевых линий стальных труб от осей труб-оболочек в конструкциях теплоизолированных труб приведено в таблице А.2.

Толщина противокоррозионного эпоксидного покрытия по стальной трубе должна быть 0,35 мм; толщина двухслойного и трехслойного полиэтиленовых покрытий должна выбираться в зависимости от конструкции покрытия и диаметров труб из таблицы 2 ГОСТ 31448–2012 или таблицы 1 ГОСТ Р 51164–98.

Толщина противокоррозионного покрытия на металлополимерной оболочке (трехслойное полиэтиленовое покрытие) должна быть не менее 2,0 мм для диаметров до 530 мм включительно и не менее 3,0 мм для диаметров свыше 530 мм.

Толщина противокоррозионного покрытия на металлополимерной оболочке должна быть не менее 2,0 мм.

Таблица А.2 – Допустимое отклонение осевых линий стальных труб от осей труб-оболочек

Таблица А.2Наружный диаметр защитной оболочки, мм | Отклонение осей, мм Св. 180 до 400 включ. | 5,0 Св. 400 до 630 включ. | 8,0 Св. 630 до 800 включ. | 10,0 Св.800 до 1200 включ. | 14,0 Св 1200 до 1375 включ. | 16,0 Св.1375 до 1600 включ. | 18,0

Для сохранения геометрических размеров в конструкции применяют центрирующие опоры, которые должны обеспечивать центрирование трубы/СДТ по отношению к внешней защитной оболочке в процессе заливки ППУ. При наличии иных технологических возможностей центрирования трубы/ СДТ по отношению к внешней защитной оболочке в процессе заливки ППУ, центрирующие опоры допускается не использовать.

Высота центрирующих опор должна быть равна расстоянию между наружным диаметром стальной трубы/ соединительной детали и внутренним диаметром трубы-оболочки.

Значение расстояний между центрирующими опорами в конструкции теплоизолированных труб должно соответствовать значениям, приведенным в таблице А.3.

Таблица А.3

Таблица А.3Наружный диаметр трубы-оболочки, мм | Расстояние между центрирующими опорами, мм До 450 включ. | 1500±100 Св. 450 до 900 включ. | 1000±50 Св. 900 до 1600 включ. | Не более 1000

Размеры теплоизолированных соединительных деталей определяются проектной документацией.

Основные размеры теплоизолированных соединительных деталей: наружный диаметр стальной трубы и СДТ, толщина теплоизоляционного слоя, толщина наружной гидрозащитной оболочки должны соответствовать размерам прямой теплогидроизолированной трубы.

Значение толщины стенки патрубка и соединительной детали определяется проектным решением, согласованным с эксплуатирующей трубопровод организацией.

Основные конструктивные размеры теплоизолированных соединительных деталей трубопроводов для стандартного ряда диаметров стальных труб приведены на рисунках А.2 – А.4.

Рисунок А.2 – Конструкция тепловой изоляции отводов трубопроводов

Рисунок А.3 – Конструкция тепловой изоляции переходов трубопроводов

Рисунок А.4 – Конструкция тепловой изоляции тройников трубопроводов

Допускается нанесение ТП на соединительные детали других промежуточных диаметров.

Длина концевых участков соединительной детали свободных от тепловой изоляции, должна быть равна указанной в НД.

Толщина противокоррозионного покрытия на основе термореактивных полимеров в зависимости от типа исполнения и условий эксплуатации должна соответствовать таблице 1 ГОСТ Р 51164–98.

Толщина трехслойного полиэтиленового покрытия гнутых отводов в зависимости от диаметра и типа исполнения покрытия может быть от 2 до 3, 5 мм.

Толщина теплоизоляции прямых участков соединительных деталей должна быть равна толщине теплоизоляции труб.

Расстояние между центрирующими опорами в конструкции теплоизолированных соединительных деталей определяется из условий удобства монтажа.

Допускается изготавливать нестандартные стальные соединительные детали по нормативным документам, утвержденным в установленном порядке.

Трехслойное полимерное покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм – для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок. Толщина согласовывается с застройщиком (техническим заказчиком);

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм – при порошковом нанесении, не менее 200 мкм – при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полиэтилена.

Двухслойное полимерное покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавких полимерных композиций;

- наружного слоя на основе термосветостабилизированного полиэтилена.

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

Однослойное эпоксидное и термореактивное покрытия состоят из одного изоляционного слоя.

Приложение Б

Материалы и изделия, применяемые для изготовления теплоизоляционного слоя

Все материалы, применяемые для изготовления теплоизолированных труб и соединительных деталей, должны быть сертифицированы, с пожарным и гигиеническим сертификатами.

Исходные материалы для изготовления противокоррозионного покрытия, компоненты пенополиуретана, материалы для изготовления защитных труб-оболочек должны проходить входной контроль по ГОСТ 24297 и соответствующим НД.

В качестве теплоизоляционного материала используют экологически безопасные типы заливочных бесфреоновых пенополиуретанов.

ТП труб и соединительных деталей должно соответствовать таблице Б.1.

Таблица Б.1 – Характеристики пенополиуретана и конструкции тепловой изоляции