СП 409.1325800.2018 Действует

- установить производительность заливочной машины и время заливки компонентов,

- прогреть оболочку в зоне сварного стыка до температуры (25÷30) °С, залить компоненты ППУ в межтрубное пространство сборной ТК сварного стыка. При появлении пены в заливочном и вентиляционном отверстиях установка временных пробок на заливочное и вентиляционное отверстия;

- технологическая выдержка (полимеризация) – должна проходить в течение не менее 15 мин, если иное не указано в НД производителя ТМ.

При нанесении тепловой изоляции из ППУ на стыки трубопроводов диаметром 530 мм и более следует применять заливочные машины высокого давления, при этом допускается поставка компонентов ППУ в емкостях в объеме более, чем на один стык с указанием объема (массы) компонента, находящегося в каждой емкости.

При нанесении тепловой изоляции на стыки трубопроводов диаметром до 530 мм (при расходе компонентов до 5 кг на один стык), допускается осуществлять заливку компонентов ППУ без применения заливочных машин. В этом случае компоненты должны быть расфасованы в тару, предназначенную для заливки одного стыка данного диаметра, а технологическую пробу проводят с применением одного комплекта компонентов ППУ.

Последовательность технологических операций нанесения теплоизоляции на зону сварного стыка при ручной заливке компонентов ППУ должна быть следующей:

- установить центрирующие устройства (в случае, если они предусмотрены рабочей документацией);

- установить оболочки;

- отмерить необходимое количество компонентов ППУ для данного стыка;

- подогреть компоненты до необходимой температуры;

- слить компоненты в одну емкость;

- перемешать компоненты до однородной массы и произвести заливку в межтрубное пространство сборной конструкции;

- технологическая выдержка (полимеризация) должна проходить в течение не менее 15 мин, если иное не указано в НД производителя ТМ.

После отверждения ТМ необходимо провести визуальный контроль качества теплоизолированного сварного стыка и отсутствие подтеков пены ППУ из-под нахлестов защитной оболочки сварного стыка. После этого снимают временные пробки, поверхность оболочки очищают от пены (при необходимости) и устанавливают постоянные пробки-заглушки на заливочное и вентиляционное отверстия. С помощью пропановой горелки заглушки усаживают и закрывают отверстия герметично.

При применении в конструкции стальной оцинкованной оболочки на герметичную пробку-заглушку накладывают стальную оцинкованную пластину (крышку), по периметру наносят герметики для предотвращения попадания влаги и закрепляют ее винтами по ГОСТ 11652, исключив возможность повреждения изоляционного покрытия трубопровода.

Физико-механические свойства пенополиуретанов приведены в таблице Б.1 приложения Б.

Металлический или полимерный защитный кожух на зоны сварного стыка теплоизолированной трубы закрепляют с помощью винтов (металлический) по ГОСТ 11652, исключив возможность повреждения изоляционного покрытия трубопровода, или бандажами (полимерный). На места нахлеста по периметру наносят герметики для предотвращения попадания влаги.

Изоляция зоны сварного стыка с помощью скорлуп осуществляется в соответствии с 8.7.

Ремонт повреждений тепловой и противокоррозионной изоляции

Ремонт дефектных участков заводского покрытия производится в условиях трубоизоляционных заводов и трубоизоляционных баз после проведения входного контроля и отбраковки труб с дефектами покрытия. В качестве материалов для ремонта заводского покрытия используются материалы рекомендованные производителем.

Ремонт покрытия в трассовых условиях осуществляется в местах складирования изолированных труб, а также непосредственно на бровке траншеи после сварки труб с заводским покрытием в нитку трубопровода или после выполнения работ по изоляции трубопровода в трассовых условиях. Ремонт в трассовых условиях следует выполнять по технологической карте ремонта.

Ремонту подлежат все сквозные и несквозные (в местах отслаивания покрытия от стали, в местах сдиров, царапин и вмятин при толщине оставшегося слоя менее 1,5 мм, для эпоксидных покрытий менее 0,3 мм и диэлектрической сплошности менее 5 кВ/мм толщины покрытия) повреждения противокоррозионных покрытий, полученные при транспортировании и монтаже.

Ремонт дефектных участков ТПИ осуществляется с применением материалов, аналогичных материалам, применяемым при заводской изоляции труб. Ремонт ТПИ необходимо проводить в соответствии с требованиями технологических карт. В качестве материалов для замены покрытия используются термоусаживаемые манжеты, термореактивные материалы, комбинированные конструкции на основе битумно-полимерных мастик и битумно-полимерных лент.

Технология ремонта сквозных мест повреждений ТПИ включает следующие последовательно проводимые операции:

- очистку ремонтируемого участка от снега, наледи, загрязнений;

- предварительный нагрев и сушку ремонтируемого участка при наличии влаги;

- удаление поврежденного или отслоенного покрытия с поверхности трубы;

- механическую или абразивную очистку стальной поверхности от ржавчины, грязи с одновременной очисткой покрытия вокруг дефектного участка на расстоянии не менее 50 мм от краев дефекта;

- протирку участка ремонта ветошью, а при наличии жировых масляных загрязнений – протирочной тканью, смоченной растворителем;

- нагрев дефектного участка и прилегающего покрытия до заданной температуры;

- нанесение ремонтных заполнителей, изоляционных материалов на дефектный участок и прилегающее к нему заводское покрытие – производится с применением материалов, аналогичных основному покрытию;

- контроль отремонтированного участка по внешнему виду, толщине и диэлектрической сплошности покрытия в зоне ремонта.

При несквозных повреждениях заводских полиэтиленовых противокоррозионных покрытий труб с остаточной толщиной покрытия менее 1,5 мм допускается производить ремонт дефектных участков с применением термоплавких карандашей-заполнителей и жидких двухкомпонентных систем.

Качество покрытия на отремонтированных участках должно соответствовать качеству основного покрытия труб. При проверке качества покрытия на отремонтированных участках проводится визуальный осмотр, измерение толщины покрытия, проверка покрытия на диэлектрическую сплошность. Результаты ремонта заносят в журнал ремонтов или в производственную документацию

Тепловая изоляция заводского нанесения может ремонтироваться в трассовых условиях, если ее повреждения возникли при транспортировании, при погрузочно-разгрузочных работах, при монтаже и эксплуатации.

Наличие повреждений теплоизоляционного покрытия определяется визуально. Характеристика повреждений, размеры повреждений и методы ремонта ТП приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Характеристика повреждений и методы ремонта ТП

Таблица 3Характеристика повреждения | Размеры повреждения | Метод ремонта | Схема повреждений 1 ТП в защитной оболочке из оцинкованной стали* 1.1 Вмятины на поверхности покровного слоя без нарушения герметичности | Длина в осевом направлении – до 400 мм. Глубина: до 12 мм для диаметров оболочки до 800; до 14 мм для диаметров оболочки 800 – 1220 мм; до 16 мм для диаметров оболочки свыше 1220 мм | Допускается не ремонтировать | 40014-16123Ось трубы40014-16123Ось трубы 1.2 Царапины на поверхности покровного слоя из оцинкованной стали без вмятин, приводящие к разрушению цинкового слоя | Без ограничения длины | Ремонтируются с применением краски, для окрашивания металлических поверхностей | 1.3 Пробоины покровного слоя с нарушением герметичности | Длина в осевом направлении – до 400 мм. С повреждением теплоизоляции глубиной до 50 мм | Покровный слой ремонтируется по технологии изоляции стыков сварных соединений. Повреждение теплоизоляции следует заполнять фрагментом или крошкой из ППУ | 40050123Ось трубы40050123Ось трубы 1.4 Повреждения покровного и теплоизоляционного слоев | Длина в осевом направлении – от 400 до 800 мм. С повреждением глубиной от 50 мм до полной толщины теплоизоляции | Повреждение ремонтируется по технологии изоляции стыков сварных соединений | 400-800123Ось трубы400-800123Ось трубы

Продолжение таблицы 3

Характеристика повреждений | Размеры повреждений | Методы ремонта | Схемы повреждений* 1.5 Повреждения покровного и теплоизоляционного слоев | Длина в осевом направлении – свыше 800 мм | ТП отбраковывается и отправляется на капитальный ремонт | Ось трубыОсь трубы332211>800>800 2 ТП в защитной оболочке из полиэтилена* 2.1 Царапины на поверхности покровного слоя | Без ограничения длины. Глубина до 5 мм | Допускается не ремонтировать | 2.2 Царапины, задиры на поверхности покровного слоя | Глубина от 5 до 10 мм. Длина в осевом направлении до 1500 мм | Термоплавким карандашом с заплавлением горелкой или ручным экструдером | аа1500015000 2.3 Сквозные пробоины покровного слоя | Размерами в плане (А×В) не более 20×20 мм | | Ось трубыОсь трубывв 2.4 Пробоины покровного слоя с нарушением герметичности | Длина в осевом направлении – до 400 мм. С повреждением теплоизоляции глубиной – до 50 мм | Покровный слой ремонтируется по технологии изоляции стыков сварных соединений. Повреждение теплоизоляции следует заполнять крошкой из ППУ | 40050123Ось трубы40050123Ось трубы 2.5 Повреждения покровного и теплоизоляционного слоев | Длина в осевом направлении – от 400 мм до 800 мм. С повреждением глубиной от 50 мм до полной толщины теплоизоляции | Повреждение ремонтируется по технологии изоляции стыков сварных соединений | 400-800123Ось трубы400-800123Ось трубы

Продолжение таблицы 3

Характеристика повреждений | Размеры повреждений | Методы ремонта | Схемы повреждений* 2.6 Повреждения покровного и теплоизоляционного слоев | Длина в осевом направлении – свыше 800 мм | ТП отбраковывается и отправляется на капитальный ремонт | >800123Ось трубы>800123Ось трубы 3 ТП в металлополимерной защитной оболочке* (стальная оболочка с дополнительным наружным покрытием на основе экструдированного полиэтилена и полиуретана) 3.1 Вмятины на поверхности покровного слоя без нарушения герметичности | Длина в осевом направлении – до 400 мм. Глубина: до 12 мм для диаметров оболочки до 800 мм; до 14 мм для диаметров оболочки 8001220 мм; до 16 мм для диаметров оболочки свыше 1220 мм | Допускается не ремонтировать | 40014-16123Ось трубы40014-16123Ось трубы 3.2 Сквозные (до металла) повреждения поверхности покровного слоя из полимерных покрытий, без вмятин | Без ограничения длины | Полимерное покрытие – термоплавким карандашом с заплавлением горелкой или ручным экструдером. Полиуретановое покрытие – ремонтным составом, составом для ручного нанесения |

Продолжение таблицы 3

Характеристика повреждений | Размеры повреждений | Методы ремонта | Схемы повреждений* 3.3 Пробоины покровного слоя с нарушением герметичности | Длина в осевом направлении – до 400 мм. С повреждением теплоизоляции глубиной до 50 мм | Покровный слой ремонтируется по технологии изоляции стыков сварных соединений. Повреждение теплоизоляции следует заполнять фрагментом или крошкой из ППУ | 40050123Ось трубы40050123Ось трубы 3.4 Повреждения покровного и теплоизоляционного слоев | Длина в осевом направлении – от 400 до 800 мм. С повреждением глубиной от 50 мм до полной толщины теплоизоляции | Повреждение ремонтируется по технологии изоляции стыков сварных соединений | 400-800123Ось трубы400-800123Ось трубы 3.5 Повреждения покровного и теплоизоляционного слоев | Длина в осевом направлении – свыше 800 мм | ТП отбраковывается и отправляется на капитальный ремонт | Ось трубыОсь трубы332211>800>800 * Трубы очистить от загрязнения, наледи и снега до проведения входного контроля качества на проверочном стенде. П р и м е ч а н и е – При ремонте защитных оболочек скорлуп, применяемых для изоляции участков сварного стыка, используют те же материалы, что и при ремонте ТП оболочек труб (оцинкованная сталь, металлополимерная оболочка, полиэтиленовые манжеты).

Входной контроль качества нанесения противокоррозионных и теплоизоляционных покрытий

11.1 Входной контроль качества нанесения в заводских или базовых наружных противокоррозионных и теплоизоляционных покрытий

До начала производства работ по нанесению ТПИ проводится входной контроль качества применяемых материалов, который включает проверку:

- целостности тары, упаковки, внешнего вида изоляционных материалов;

- сертификатов на изоляционные материалы и соответствие сертификатных данных НД;

- соответствие поставленной продукции НД.

Входной контроль производится лицом, осуществляющим строительство и застройщиком (техническим заказчиком), с применением средств инструментального контроля. Место проведение контроля определяется договором.

В сертификате предприятия-изготовителя покрытия должны быть следующие сведения:

- наименование предприятия-изготовителя покрытия или его товарный знак;

- условное обозначение покрытия;

- номер партии, размер партии;

- применяемый изоляционный или ТМ (с приложением сертификата);

- результаты испытаний покрытия;

- штамп ОТК;

- дата изготовления трубы и СДТ с ТПИ.

Трубы с заводской ТПИ для проведения входного контроля предъявляются партиями. Партия (не более 100 шт.) должна состоять из труб одного диаметра, толщины стенки, одной марки стали, типа и технологии нанесения противокоррозионного покрытия.

При входном контроле проверяется внешний вид покрытия – его соответствие паспортным данным (сертификатам качества) и измеряются следующие параметры:

- толщина покрытия (для труб с противокоррозионной изоляцией);

- диэлектрическая сплошность (для труб с противокоррозионной изоляцией);

- длина неизолированных участков;

- адгезия покрытия к стали (для труб с противокоррозионной изоляцией).

Примечание – Периодический контроль проводится при изменении марки материалов подклеивающего и основного наружного слоя покрытия, технологии нанесения, но не реже одного раза в 6 мес. при выпуске труб, предназначенных для строительства газонефтепродуктопроводов.

Проводится визуальный осмотр каждой трубы, измерение длины неизолированных концов, внешнего вида покрытия, (в котором не должно быть инородных включений, наплывов, вздутий, проколов или других дефектов, устанавливаемых визуально). Длина неизолированных концов (участков) труб измеряется линейкой или шаблоном на каждом конце трубы в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Взаимную перпендикулярность плоскостей определяют визуально. За среднюю длину неизолированного конца принимают среднеарифметическое значение четырех измерений.

Измерение толщины противокоррозионного покрытия производится магнитным толщиномером, внесенным в Государственный реестр средств измерений, на пяти трубах от партии не менее чем в пяти точках по длине на расстоянии более 150 мм от торцов.

Проверка диэлектрической сплошности труб с противокоррозионной изоляцией осуществляется с помощью искрового дефектоскопа. Критерий проверки – отсутствие пробоя электрическим током при напряжении 5 кВ на 1 мм толщины противокоррозионной изоляции.

Адгезия противокоррозионного покрытия измеряется на двух трубах от партии в соответствии с ГОСТ 411 или ГОСТ Р 51164.

При входном контроле измеряют показатели свойств покрытия согласно ГОСТ Р 51164 (ударная прочность, переходное сопротивление, водостойкость адгезии, стойкость покрытия к катодному отслаиванию и др.).

Определения заданной прочности при ударе проводится на двух трубах от партии в соответствии с ГОСТ Р 51164–98 (приложение А).

Переходное сопротивление покрытия определяют в соответствии с ГОСТ Р 51164–98 (приложение Г).

Устойчивость покрытия к катодному отслаиванию при температурах (205) °С, (403) °С, (603) °С, (803) °С определяют в соответствии с ГОСТ Р 51164–98 (приложение В).

Устойчивость покрытия к термоциклированию при температурах испытаний: от минус (503) °С до плюс (205) °С и от минус (603) °С до плюс (205) °С – для покрытий морозостойкого исполнения рекомендуется оценивать по ГОСТ 31448.

Прочность и относительное удлинение при разрыве покрытия определяют с помощью разрывной машины в соответствии с ГОСТ 11262.

Измерение адгезии (при испытаниях на водостойкость адгезии) при отслаивании защитного полиэтиленового слоя проводится на двух образцах от партии в соответствии с ГОСТ 411.

Контроль смонтированных ТП проводят на соответствие проектной документации и нормативным документам на примененные материалы и конструктивное оформление. Толщину ТП контролируют толщиномером, внесенным в Государственный реестр средств измерений.

Ровность поверхности ТК трубопровода контролируется визуально.

Прочность теплоизоляционного слоя при сжатии или при 10 % деформации определяют по ГОСТ 17177 или ГОСТ 23206.

Теплопроводность теплоизоляционного слоя определяют по ГОСТ 7076 или ГОСТ 30256.

Водопоглощение теплоизоляционного слоя, % по объему, при кипячении в течение 90 мин определяют по ГОСТ 30732.

Прочность на сдвиг в осевом и тангенциальном направлениях при температуре (20±3) °С определяют по ГОСТ 30732.

Сплошность теплоизоляционного слоя проверяется постукиванием деревянным молотком (киянкой) массой 0,8 кг.

Предел текучести полиэтиленовой оболочки при разрыве определяют по ГОСТ 11262.

Изменение длины полиэтиленовой трубы-оболочки после нагрева при 110 оС и выдержке в течение 1 ч определяют по ГОСТ 27078.

Стойкость полиэтиленовой оболочки при температуре 80 оС и постоянном внутреннем давлении или стойкость при постоянной нагрузке растяжения при 80 оС в водном растворе поверхностно-активных веществ определяют для труб диаметром до 159 мм на образцах трубы-оболочки по ГОСТ ISO 1167-1.

11.2 Входной контроль качества противокоррозионных покрытий в трассовых условиях

При контроле качества противокоррозионных покрытий следует руководствоваться ГОСТ Р 51164, ГОСТ 24297, ГОСТ 31448, СП 48.13330.

Однородность грунтовки под битумно-полимерные мастики, полимерные липкие ленты, термоусаживаемые материалы контролируется визуально: грунтовка должна быть без сгустков, нерастворимого осадка, посторонних включений. При наличии сгустков или примесей грунтовку следует профильтровать.

Для двухкомпонентных грунтовок под термоусаживаемые материалы должно быть обеспечено соотношение компонентов согласно документации на применяемый материал.

Вязкость грунтовки определяют вискозиметром, а плотность – ареометром, в соответствии с НД на конкретное средство измерения.

У рулонных изоляционных (оберточных и армирующих) материалов проверяют: правильность геометрических форм и параметров – отсутствие телескопических сдвигов в рулонах; возможность разматывания рулонов при температуре их применения, отсутствие перехода адгезива (клеевого слоя) на другую сторону полотна.

Армирующие материалы проверяют их возможность разматывания рулонов при температуре их применения, на плотность намотки в рулоне и ровность торцов.

Толщину противокоррозионных покрытий контролируют неразрушающим методом с помощью магнитных толщиномеров, внесенных в Государственный реестр средств измерений.

Толщину противокоррозионных покрытий при трассовом нанесении определяют не менее одного раза на каждые 100 м трубопровода, измерения производят в четырех точках сечения трубы, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За среднюю толщину принимают среднеарифметическое значение четырех измерений.

Адгезию противокоррозионного покрытия на основе полимерных ленточных материалов к поверхности трубы, в т.ч. ленты к ленте в нахлесте контролируют адгезиметром, обеспечивающим погрешность измерения не более 0,1 Н/см по ГОСТ Р 51164–98 (приложение Б, метод А).

Диэлектрическую сплошность противокоррозионного покрытия контролируют перед укладкой или засыпкой трубопровода искровым дефектоскопом в соответствии с пунктом 17 таблицы 2 и пунктом 9 таблицы 3 ГОСТ Р 51164–98. Контролю подлежит весь изолированный трубопровод.

Для лакокрасочных и термореактивных покрытий дополнительно проводят визуальный контроль сплошности на наличие неокрашенных участков, а после высыхания покрытия:

- внешнего вида (визуально);

- адгезии;

- толщины сухой пленки (магнитный толщиномер);

- сплошности покрытия (искровой дефектоскоп).

11.3 Входной контроль качества теплоизоляционных покрытий в трассовых условиях

Поступающие на строительство трубопровода теплоизолированные трубы, СДТ и скорлупы для теплоизоляции участков сварного стыка должны подвергаться входному контролю, включающему их освидетельствование и отбраковку (не соответствующих нормативным требованиям).

Входной контроль проводится в два этапа.

Первый этап входного контроля производится технадзором Застройщика (технического заказчика) при разгрузке, для проверки соответствия поступающих труб и СДТ, материалов для заделки стыков, а также несгораемых вставок проектной документации и НД.

Проводится контроль соответствия техническим требованиям, проектной документации, сертификатам качества целостности упаковки и внешнего вида. Выявляются места повреждений, произошедших при транспортировании.

При проведении внешнего осмотра контролируются: состояние торцов труб (отсутствие вмятин, забоев) и состояние заводского изоляционного покрытия (отсутствие царапин, сдиров по телу трубы, а также мест отслаивания на концевых участках труб).

Наличие повреждений ТП определяется визуально. Характеристика и размеры повреждений и методы ремонта ТП приведены в разделе 10.

На каждую поставленную партию труб и СДТ с ТПИ должны иметься сертификаты на стальные трубы и СДТ, заводское противокоррозионное покрытие и ТП.

Второй этап входного контроля производится после разгрузки труб лицом, осуществляющим строительство и застройщиком (техническим заказчиком), с применением средств инструментального контроля.

Второй этап входного контроля качества труб с ТИ производится на проверочном стенде (рисунок 1). Допускается проводить входной контроль на стенде другой конструкции, обеспечивающем возможность беспрепятственных измерений в объеме 11.3.9

1 – основание (уголок 50×50×5 мм); 2 – швеллеры № 16; 3 – брус (100×150×1500 мм); 4 – ложемент (брус 500×200 мм); 5 – саморез; 6 – эластичная накладка (резина по ГОСТ 7338) шириной 500 мм и толщиной не менее 20 мм

Рисунок 1 – Проверочный стенд и ложемент для проведения входного контроля труб

Инструментальный контроль качества ТП (на втором этапе) включает определение следующих показателей:

- толщины теплоизоляционного слоя;

- наружного диаметра оболочки;

- толщины стенки оболочки;

- отклонения осевых линий труб от осей оболочек;

- длины концевых участков труб, свободных от теплогидроизоляции.

При неудовлетворительных результатах инструментального контроля хотя бы по одному из показателей, производится повторный инструментальный контроль на удвоенном числе труб. В случае неудовлетворительных результатов повторного инструментального контроля допускается поштучная приемка труб.

Длину концевых участков свободных от теплогидроизоляции определяют на каждой трубе, измерение остальных показателей проводят не менее, чем на 10 % труб от партии и в местах, вызывающих сомнение.

По результатам контроля труб и покрытия на первом и втором этапах, данных сертификатов и маркировки труб, комиссия по приемке труб составляет акт освидетельствования качества труб и заводского покрытия. В акте указывается номера и число освидетельствованных труб, признанных годными, подлежащих ремонту и отбракованных. В акте должны быть указаны причины, в результате которых трубы требуют ремонта или пришли в негодность.

При невозможности осуществления ремонта на трассе дефектную трубу заменяют.

Операционный контроль нанесения противокоррозионных и теплоизоляционных покрытий

12.1 Операционный контроль нанесения противокоррозионных покрытий

Качество подготовленной поверхности должно соответствовать разделу 6.

При наличии на металлической поверхности участков, не соответствующих НД механическую обработку повторяют.

Контроль качества огрунтованных поверхностей и ЛКП проводят по внешнему виду в соответствии с ГОСТ 9.032 и по толщине покрытия неразрушающими методами с применением приборов для контроля толщины покрытий в соответствии с ГОСТ 31993.

Нанесенное противокоррозионное покрытие должно быть равномерным, сплошным, ровным, без гофр, складок, провисов, отслаивания в нахлестах, проколов или прорезов. ЛКП должны быть однородного цвета с мелкозернистой структурой. В ЛКП должны отсутствовать наплывы, вздутия, трещины брызги, участки с крупнозернистой рыхлой структурой, пропуски, сколы.

После нанесения в трассовых условиях противокоррозионного покрытия из полимерных липких лент, оберток, при установке термоусаживаемых манжет и термоусаживаемых лент, контролируют:

- внешний вид

- толщину;

- адгезию;

- число слоев (для лент и оберток) натяжение и ширину нахлеста витков рулонных материалов;

- размер нахлеста на покрытие;

- диэлектрическую сплошность.

При разрушающих методах контроля противокоррозионное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.

Качество нанесенного ЛКП определяется в соответствии с 14.15.

При неудовлетворительных результатах контроля, следует произвести устранение дефектов противокоррозионного покрытия, с последующей повторной проверкой.

Строительный контроль и строительный надзор за работами по нанесению противокоррозионной изоляции должен осуществляться в соответствии с СП 48.13330, СП 86.13330, ГОСТ 34366, [1] и [2].

12.2 Операционный контроль нанесения теплоизоляционных покрытий на сварные стыки в трассовых условиях

Требования к контролю параметров, температуре компонентов и температурным условиям проведения работ по теплоизоляции стыков сварных соединений труб приведены в таблице 4.

Строительный контроль и строительный надзор за работами по нанесению противокоррозионной и тепловой изоляции на зону стыка сварного соединения в трассовых условиях должен осуществляться в соответствии с СП 48.13330, ГОСТ 34366 и [1].

Таблица 4

Таблица 4Операция, подлежащая контролю | Предмет контроля | Способ контроля, инструмент | Нормативное значение параметра по НД 1 Подготовительные работы Подготовка рабочей и вспомогательной зон | Геометрические размеры рабочей и вспомогательной зон | Рулетка | — Контроль параметров нанесения противокоррозионного покрытия | Технологические параметры при нанесении противокоррозионного покрытия | Толщиномер, дефектоскоп, адгезиметр | ГОСТ Р 51164 НД на материал Подготовка торцов теплоизоляции заводского покрытия | Глубина среза тепловой изоляции из ППУ | Линейка, рулетка | Глубина среза от 10 до 20 мм Очистка поверхности трубопровода и заводского противокоррозионного покрытия в зоне сварного стыка | Степень очистки | Визуально (чистая ткань) | Отсутствие видимых следов загрязнений: земли, снега, наледи, крошек ППУ. Степень очистки должна соответствовать требованиям поставщиков материалов и типу выбранного покрытия Сушка изолируемого участка | Отсутствие влаги | Визуально (фильтровальная бумага, мягкая ткань) | Отсутствие влаги 2 Формирование покровного слоя для теплоизоляции зоны сварного стыка при подземной прокладке трубопроводов Нанесение шероховатости на поверхность защитной полиэтиленовой оболочки | Шероховатость поверхности | Профилометр, эталоны сравнения | Отсутствие блестящей гладкой поверхности на внешней стороне защитной полиэтиленовой оболочки на расстоянии от торца от 150 до 160 мм Подогрев зоны установки герметизационной ленты | Температура подогрева | Контактный термометр | Температура нагрева 40 С 50 С Продолжение таблицы 4 Операция, подлежащая контролю | Предмет контроля | Способ контроля, инструмент | Нормативное значение параметра по НД Установка уплотнителя на внешнюю поверхность оболочки | Точность установки по меткам маркера, ширина уплотнителя и размер нахлеста | Линейка, рулетка | Расстояние от края уплотнителя до меток от 3 до 5 мм. Размер нахлеста (505) мм Установка термоусаживаемой манжеты | Качество установки манжеты | Визуально, манометр | Манжета с гладкой, ровной, поверхностью в местах усадки должна полностью облегать трубу. По обоим краям уплотнитель должен равномерно выступать по всему периметру трубы. Мыльным раствором проверить герметичность манжеты избыточным давлением воздуха не более 0,1 МПа 3 Формирование покровного слоя для теплоизоляции зоны сварного стыка при надземной прокладке трубопроводов Установка центрирующих устройств при длине зоны сварного стыка более 50 см (за исключением скорлуп ППУ и сегментов пеностекла) | Размещение центрирующих устройств в зоне сварного стыка | Линейка, рулетка | От сварного шва на расстоянии от 130 до 140 мм (только для зоны сварного стыка при автоматической сварке) Установка уплотнителя на внешнюю поверхность оболочки | Точность установки по меткам маркера, ширина уплотнителя и размера нахлеста | Линейка, рулетка | Расстояние от края уплотнителя до меток от 3 до 5 мм. Размер нахлеста (505) мм

Продолжение таблицы 4

Операция, подлежащая контролю | Предмет контроля | Способ контроля, инструмент | Нормативное значение параметра по НД Установка стягивающих бандажей | Место установки | Линейка | Расстояние от края манжеты от 10 до 12 мм. При наличии промежуточных центрирующих опор в зоне стыка стягивающие бандажи устанавливают в зоне размещения центрирующих опор Установка оболочки из оцинкованной стали | Качество установки манжеты | Визуально. Манометр | По обоим краям манжеты уплотнитель должен равномерно выступать по всему периметру трубы. Мыльным раствором проверить герметичность манжеты избыточным давлением воздуха не более 0,1 МПа 4 Контроль параметров при заливке компонентов пенополиуретана в зону стыка сварного соединения Измерение температуры в зоне сварного стыка | Температура в зоне сварного стыка | Термометр | Температура окружающего воздуха в зоне сварного стыка перед заливкой компонентов должна быть не ниже 5 С, температура оболочки в зоне сварного стыка от 25 °C до 30 °C Температура компонентов А и Б ППУ | Температура в емкостях заливочной машины | Контактный термометр заливочной машины | Температура в емкостях заливочной машины требования НД на систему ППУ Соотношение компонентов ППУ (один раз в смену) | Соотношение компонентов А:Б | Контрольная технологическая проба | Требования НД на систему ППУ

Окончание таблицы 4