ГОСТ Р 59411-2021 Действует

12.4.4 Резьбовые протекторы удаляются непосредственно перед свинчиванием труб.

12.6.1 Раструбные, муфтовые и фланцевые соединения трубопроводов должны отвечать техническим требованиям к качеству изготовления и методам контроля, установленным настоящим стандартом, а также документацией заводов - изготовителей стеклопластиковых труб и соединительных деталей. Данные требования должны быть приведены в проектной документации и в руководстве по монтажу и эксплуатации трубопроводов.

11.8 Перед погрузкой и разгрузкой труб необходимо убедиться в том, что предохранительные резьбовые кольца и пробки находятся на месте и все они туго затянуты.

8.5.10 Скорость распространения продольной сейсмической волны вдоль оси трубопровода в грунтовом массиве определяется при изысканиях - допускается принимать по СП 284.1325800.2016 (таблица 17).

8.5.9 Сейсмическое ускорение aс определяется по данным сейсмического районирования и микрорайонирования, но должно быть не менее величин, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Величина сейсмического ускорения

Таблица 2Сила землетрясения, баллы | Сейсмическое ускорение aс, м/с2 7 | 1,0 8 | 2,0 9 | 4,0

7.3 Для эрозионно-активных жидкостей максимальная скорость жидкости в трубопроводе не должна превышать 50% от скорости, определенной по формуле (1).

6.5.7 При взаимном пересечении трубопроводов расстояние между ними в свету принимают не менее 350 мм, а пересечение выполняют под углом не менее 60°.

6.2.1 Заглубление трубопроводов и ширина траншеи по дну как для одного трубопровода, так и для нескольких, уложенных в одну траншею, следует принимать согласно СП 284.1325800.2016 (п. 9.3.1 - 9.3.4) или ГОСТ Р 55990-2014 (п. 9.3.1) в соответствии с заданием на проектирование.

6.1.14 Проектирование и строительство временных дорог и технологических проездов следует осуществлять в соответствии с СП 284.1325800.

6.1.10 Конструкция трубопроводной арматуры должна обеспечивать герметичность затворов, соответствующую классу А по ГОСТ 9544-2015 (таблица 2).

13.1.3 Минимальная ширина траншеи по дну для трубопроводов номинальным диаметром до 450 мм должна быть не менее DN + 300 мм.

Ширина траншей по дну при балластировке трубопровода утяжеляющими грузами или закреплении анкерными устройствами назначается из условия обеспечения расстояния между балластирующим устройством и стенкой траншеи не менее 0,2 м, а для трубопроводов с тепловой изоляцией устанавливается проектной документацией.

Дно траншеи должно быть тщательно спланировано и очищено от камней, комьев грунта, корней деревьев и др.

13.2.5 Переезд гусеничной техники через засыпанный трубопровод допускается только в местах специально оборудованных переездов.

13.1.9 В местах, где предусмотрен монтаж технологических захлестов, разрабатывают приямки следующих размеров: длиной 1,0 м, шириной D + 1,2 м, глубиной 0,7 м.

13.1.7 В зимнее время траншея, как правило, в задел не разрабатывается во избежание образования твердых комьев грунта и ее заноса снегом и образования льда. Если в траншее появляются твердые комья грунта, снег или лед, то их необходимо удалить.

13.1.2 Глубина разрабатываемой траншеи должна быть достаточной для заглубления трубопровода. При необходимости устройства мягкой подсыпки или других защитных мероприятий глубину траншеи увеличивают.

12.6.7 Проверка герметичности соединений трубопровода является контрольной операцией технологического процесса монтажа трубопровода и должна выполняться с отметкой в исполнительной документации.

Герметичность соединений трубопровода следует контролировать по спаду давления, а поиск мест утечек в стыках - визуально, путем их покрытия мыльной эмульсией и по характерному шуму. При проверке контрольным газом утечки можно определить с помощью течеискателей.

Герметичность раструбно-ниппельного соединения необходимо обеспечивать уплотнительными кольцами из химически стойкого эластичного материала, срок службы которых должен составлять не менее 20 лет.

12.6.5 Для фланцевых и резьбовых соединений проверяется степень затяжки. Проверку степени затяжки болтов фланцевых соединений и резьбовых соединений следует производить динамометрическими ключами.

12.6.4 Приемочный контроль соединений производится при испытании уложенного трубопровода в соответствии с разделом 17. Операционный контроль осуществляется в соответствии с технологической картой на сборку стыка. В процедуру операционного контроля входит проверка:

- наличия и соответствия инструментария и приспособлений технологическим картам;

- качества сборки стыков путем определения соосности труб;

- последовательности подготовки кромок труб (раструба, муфт, уплотнительных колец) к сборке (их смазка, перпендикулярность торцов осям труб, соответствие соединительных деталей);

- соответствия временного и температурного режимов термообработки клеевых соединений.

14.12 Укладку трубной плети при наличии на ней клеевых стыков разрешается производить не менее чем через сутки после окончания монтажа соединений на данном участке.

12.5.7 Уложенные участки трубопровода на переходах под дорогами или реками должны быть предварительно испытаны до присоединения их в нитку на прочность и герметичность.

С этой целью необходимо заглушить испытываемый участок.

Исходя из конструкций труб должны применяться заглушки, поставляемые изготовителем труб.

Для подключения шланга подачи испытательной среды в одну из заглушек монтируется стальной патрубок с краном и манометром, к которому подключается нагнетательная линия испытательной среды (вода, воздух, газ).

Эти заглушки подсоединяются к испытываемому участку так же, как между собой трубы с теми же уплотнениями и замками.

Подача испытательных сред должна осуществляться на давление, предусмотренное проектом в зависимости от диаметра, толщины стенки труб и т.д.

12.6.8 Проверку герметичности соединений труб контрольным газом или воздухом с одорантом производят при давлении до 15% от рабочего давления, но не более 0,6 МПа. Проверку герметичности водой производят при давлении до 50% от рабочего давления, но не более 2 МПа.

12.6.6 В качестве контрольно-измерительных средств должны применяться:

- микрометры и штангенциркули с точностью измерения 0,1 мм - для измерения толщин стенок труб;

- металлические линейки и рулетки - для измерения диаметров и периметров концов труб и соединительных деталей;

- секундомеры - для измерения времени.

12.3.1 При соединении стеклопластиковых труб на металлических фланцах, на стеклопластиковых фланцах и соединении стеклопластиковой трубы со стальной с помощью фланца следует учитывать реальные нагрузки, возникающие при монтаже в трассовых условиях, - они не должны превышать расчетные.

12.2.6 При раскладке труб (секций) более узкий конец трубы (ниппель) должен быть расположен в сторону движения продукта.

12.2.4 Уплотнительные кольца, клеи и смазки перед употреблением должны храниться в теплом помещении в целях избежания потери эластичности (уплотнительных колец) и загустевания (клеев и смазок). При сборке стыка во избежание изменения свойств указанных материалов работы необходимо выполнять без перерывов в соответствии с технологической документацией завода - изготовителя изделия.

14.11 В местах, где трубная плеть подвергается под действием монтажных нагрузок упругому изгибу, допускается появление угловых деформаций в раструбных соединениях, которые не должны превышать 2° (на одно соединение). Изгиб плети возможен только после полного завершения процесса формирования всех соединений на укладываемом участке.

12.2.2 Перед сборкой соединений труб должны быть подготовлены и проверены сборочные приспособления (по размерам и комплектности), мерные динамометрические ключи, кисти для нанесения компаунда, мерные емкости для приготовления компаунда (клеевого состава) согласно рецептурным данным поставщика труб и деталей, чистая ветошь для протирки концов, чистые перчатки сборщикам труб и другой вспомогательный инвентарь (подкладки под концы труб, при необходимости, уровень для уточнения соосности труб и др.).

12.5.5 Замыкаемые концы труб технологического разрыва приводятся в соосное положение, проводится измерение длины разрыва при фиксируемых температуре и влажности окружающего воздуха; определяются длина и тип замыкающей разрыв трубной конструкции.

12.5.3 В месте монтируемого разрыва участки трубопровода должны быть не засыпаны (или отрыты) на длину 25 - 30 м каждый.

12.5.1 В процессе строительства трубопровода возможно возникновение ситуаций, когда требуется ликвидировать (замкнуть) технологический разрыв между уложенными участками трубопровода, соединить испытанную рабочую плеть перехода с нитками трубопровода.

В этих случаях в зависимости от конструкции концов труб используются свои технологические схемы, которые следует отразить в соответствующих технологических картах производства работ.

12.4.3 Монтаж стыков труб производится, как правило, либо на берме траншеи, либо непосредственно в траншее. В последнем случае для удобства работы следует либо предусматривать увеличение ширины траншеи, либо делать приямки на месте стыковки труб. При сборке на берме траншеи для предотвращения скатывания трубы размещаются на расстоянии от 1 до 1,5 м от края траншеи под углом от 15° до 20°.

12.4.5 Ниппельную часть трубы вставляют в раструбную (муфтовую) часть другой трубы до упора, избегая ударов при сопряжении соединений. При сопряжении и свинчивании соединений необходимо контролировать соосность центрируемых труб путем перемещения раструбной части.

12.2.1 Во время подготовки и ведения монтажных операций поблизости нельзя разводить огонь или вести огневые работы без применения защитных средств. Перед началом сборки необходимо провести тщательную ревизию стыкуемых концов труб и подготовку их соединяемых поверхностей, включая:

- измерение диаметров и других элементов концов труб, подлежащих соединению;

- тщательную очистку от загрязнений как наружной, так и внутренней полостей кромок с использованием чистой сухой ветоши или ветоши, смоченной в растворителе с последующей тщательной просушкой;

- осмотр поверхностей на предмет выявления на них выщерблин, трещин и других повреждений, которые при дальнейшей сборке могут помешать получить плотное и прочное соединение.

Все трубы и детали, имеющие повреждения на соединяемых кромках и поверхностях, должны быть отбракованы и соединению не подлежат.

12.3.6 Затяжку болтов фланцевых соединений стеклопластиковых труб производят динамометрическими ключами равномерно в диаметрально противоположном порядке, что позволит избежать перекосов и концентрации напряжений на бурт стеклопластиковой трубы.

12.2.3 При необходимости защиты собираемых стыков от пыли, песка, дождя, снега их сборка, склейка и термообработка должны производиться в укрытии.

12.1.6 Специалисты организации (рабочий и инженерно-технический персонал), допускаемые к производству монтажа соединений стеклопластиковых труб, обязаны пройти обучение, аттестацию (проверку знаний) и иметь квалификационные документы, подтверждающие прохождение обучения и сдачу квалификационного экзамена с присвоением квалификации специалистов-монтажников, имеющих право выполнять работы по монтажу трубопроводов из стеклопластиковых труб.

При этом периодическая аттестация (проверка знаний) специалистов организации, имеющих допуск на проведение монтажа трубопроводов из стеклопластиковых труб, на предмет теоретических знаний и практических навыков по монтажу соединений стеклопластиковых труб должна проводиться не реже чем один раз в год.

Внеочередная аттестация (проверка знаний) должна проводиться при перерыве более шести месяцев в работе специалиста по монтажу трубопроводов из стеклопластиковых труб, в случае изменения соответствующей нормативной технической документации, а также в иных случаях, предусмотренных соответствующими нормативными правовыми актами.

Периодическая и внеочередная аттестация (проверка знаний) специалистов проводится в комиссиях организаций, в которых работают аттестуемые, если иное не установлено соответствующими нормативными правовыми актами. Специалисты подрядных и других привлекаемых организаций могут проходить аттестацию в аттестационных комиссиях организации-заказчика.

12.1.4 По положительным результатам испытаний технологии соединения труб составляется акт аттестации технологии соединения труб, который должен содержать: список состава звена по соединению труб и деталей; клейма исполнителей; название технологической карты и ее разработчика, по которой выполнена аттестация; марки использованных материалов, технологические режимы выполнения операций.

К акту прилагают результаты визуального операционного контроля, контроля физическими методами (визуально-измерительный контроль) и механическими испытаниями (результаты механических испытаний материала на заводе-изготовителе).

Акт аттестации технологии соединения сдается заказчику в составе исполнительной документации.

12.1.3 Технологический процесс соединения труб считается аттестованным, если по данным операционного визуального контроля, гидроиспытаний на прочность и проверки на герметичность соединение удовлетворяет нормативным положениям настоящего стандарта и иным действующим нормативным документам.

В случае получения неудовлетворительных результатов по каким-либо испытаниям и контролю проводится повторная аттестация двух дополнительных соединений труб. Если при повторных испытаниях опять будут получены отрицательные результаты, то решение о продолжении испытаний принимается после выявления причин и их устранения.

12.1.2 Для аттестационных испытаний технологии привлекаются монтажники, прошедшие обучение и имеющие соответствующую квалификацию. В процессе испытаний необходимо выполнить соединение труб в производственных условиях (на трассе) в соответствии с технологической картой в присутствии представителей строительного контроля заказчика.

В процессе выполнения аттестационных работ стык подвергается пооперационному контролю визуально и с применением инструментов, а после завершения работ соединение труб подвергается испытаниям на прочность и проверке на герметичность внутренним гидростатическим давлением с параметрами нагружения согласно разделу 17.

Допускается аттестационные испытания технологии производить на укороченных образцах с заглушенными для гидроиспытаний концами.

11.20 Муфты должны быть упакованы поставщиком так, чтобы избежать повреждений во время транспортирования. Их следует хранить внутри склада. Муфты нельзя укладывать в штабели, они должны быть расположены в горизонтальном положении на стеллажах в один ряд.

11.19 Защитные торцовые приспособления нельзя снимать до момента сборки на трассе, т.к. они защищают раструбную и ниппельную части трубы от повреждения и не допускают попадания пыли, снега и грязи в трубу. Если защитное приспособление утеряно, то необходимо надежно заглушить трубу и обеспечить защиту ниппеля.

11.17 Длительное хранение труб и соединительных деталей осуществляется в закрытых помещениях или под навесом при температуре от минус 50 °C до плюс 50 °C в условиях, исключающих воздействие атмосферных осадков и прямых солнечных лучей, и не ближе 1 м от нагревательных приборов.

11.12 Условия складирования (хранения) труб и фасонных изделий должны обеспечивать их сохранность от механических повреждений, сохранность геометрических параметров, обеспечивать устойчивость труб от раскатывания (падения).

11.10 Запрещается поднимать трубы с помощью крюков, вставленных в раструбные и ниппельные концы труб. При подъеме труб и пакетов необходимо соблюдать осторожность и предохранять их от чрезмерного изгиба. Погрузка и разгрузка труб осуществляется грузоподъемными механизмами, имеющими траверсу и мягкие полотенца или мягкие ленточные стропы шириной не менее 100 мм. Погрузку труб выполняют два стропальщика, один из которых назначается старшим.

12.1.1 Перед началом производства работ необходимо провести аттестацию технологии соединения труб и соединительных деталей, используемой при сооружении трубопровода данного диаметра.

Аттестуемая технология соединения труб и соединительных деталей, разрабатываемая на базе руководства по монтажу и эксплуатации изготовителя труб, должна быть представлена технологической картой, которая согласовывается с заказчиком и утверждается подрядчиком.

В технологической карте должны быть указаны:

- основные параметры труб и деталей;

- параметры по подготовке соединяемых концов труб и деталей;

- параметры точности сборки соединений с указанием размеров допусков;

- применяемые герметики или склеивающие компоненты и их процентный состав в смеси;

- инструменты и приспособления для соединения труб и деталей;

- параметры технологического процесса сборки;

- технологические схемы сборки соединения;

- параметры технологического процесса сборки, склеивания и последовательность операций;

- способы контроля качества соединения;

- параметры, требующие регистрации в журнале выполнения соединений;

- мероприятия по охране труда (спецодежда, инструменты, защитные средства и т.д.);

- мероприятия по охране окружающей среды.

11.18 Максимальный срок хранения труб и соединительных деталей должен соответствовать нормативной документации на их производство.

Минимальный гарантийный срок хранения труб и соединительных деталей при выполнении условий хранения - два года со дня изготовления.

11.16 При транспортировании и хранении труб и соединительных деталей для подземной прокладки, изготовленных без применения специального пигмента, поглощающего ультрафиолетовые лучи, или иных средств защиты, не допускается воздействие на них прямых солнечных лучей более 3 мес, если иное не предусмотрено в действующих национальных и/или межгосударственных стандартах, технических условиях (стандартах организаций) на их производство.

11.15 Штабель должен быть уложен плотно без зазоров. Количество труб в каждом последующем ряду должно быть не более количества труб в нижерасположенном ряду для того, чтобы ни одна труба верхнего ряда не выступала из-за последней трубы предыдущего ряда. Высота штабеля не должна превышать 2 м и число рядов не должно быть больше шести. Трубы укладываются на подкладки (нижний ряд) и прокладки с концевыми упорами (последующие ряды по высоте) сечением 40 x 100 мм. Число подкладок и прокладок по длине труб - не менее четырех. Торцы труб должны выступать за крайние подкладки и прокладки на 80 - 100 см. Запрещается укладывать в один штабель трубы разного диаметра и разной длины.

11.7 Для обеспечения сохранности груза необходимо использовать стяжки из брезентовых ремней, обрезиненных тросов и т.д., которые нужно регулярно проверять и, по необходимости, периодически подтягивать.

11.9 Погрузку и разгрузку труб и соединительных деталей можно проводить пакетами или отдельно по одной трубе или детали, в зависимости от диаметра. Нельзя откидывать боковые стенки или борта и сбрасывать трубы на землю. Запрещается перемещение труб волоком по земле.

11.6 При погрузке труб в несколько рядов необходимо использовать вертикальные боковые стойки с обеих сторон кузова для предотвращения скатывания труб. Расстояние между стойками должно быть от 2,5 до 5 м.

11.4 Для предохранения труб от повреждений, а также для того, чтобы трубы во время транспортирования не смещались, под их нижний ряд, а также между рядами нужно устанавливать прокладки. Для первого ряда труб, уложенного на дно кузова, расстояние между прокладками должно быть не более 2 м и располагаться эти прокладки должны перпендикулярно трубам. Толщина всех прокладок должна быть одинаковой и достаточной для того, чтобы раструбы или ниппели с предохранительными кольцами не касались дна кузова. Подкладки должны быть оборудованы кольцевыми упорами и расположены друг под другом по вертикали.

12.3.5 При присоединении стеклопластиковых фланцев к металлическим рекомендуется использовать плоские стеклопластиковые фланцы.

В случае наличия на них выступа необходимо между собираемыми фланцами вставить прокладку, по толщине равную выступу (выровнять поверхность). Тип прокладки определяется из условий эксплуатации.

11.3 Все опорные поверхности транспортного средства, контактирующие с перевозимой продукцией, должны быть ровными и гладкими, без выступающих частей, острых предметов и кромок, способных нарушить целостность упаковки и наружной поверхности труб и фасонных изделий. Все металлические части платформы (полуприцепа), с которыми возможен контакт перевозимых труб, должны быть снабжены надежно закрепленными эластичными накладками или отгорожены деревянными прокладками.

10.18 По результатам освидетельствования комиссия составляет акт, в котором указывает число освидетельствованных труб, число труб, признанных годными для использования при сооружении трубопроводов, подлежащих ремонту, и число полностью отбракованных труб. В последнем случае в акте комиссия обязана указать возможность их дальнейшего использования по основному назначению. В акте должны быть указаны причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

10.17 Трубы (соединительные детали, элементы арматуры), прошедшие освидетельствование, должны быть промаркированы.

Трубы и соединительные детали следует поставлять потребителю в комплекте с элементами стыковых соединений и инструкцией по сборке. Трубы и детали с фланцевыми стыками должны быть оснащены по обоим концам несъемными металлическими или прессованными фланцами. Трубы и детали с муфтовыми стыками поставляют в комплекте с муфтами. Трубы и детали с резьбовыми и раструбными стыками поставляют в комплекте с уплотнениями и фиксирующими элементами стыков.

10.16 Полученные при освидетельствовании результаты внешнего осмотра и инструментального контроля заносят в ведомость. В ведомости должны быть отмечены трубы и другие элементы, подлежащие ремонту. Ремонту в трассовых условиях подлежат только те дефекты труб и других элементов, которые приведены в таблице 6.

Методы ремонта труб в трассовых условиях должны устанавливаться в инструкции завода-изготовителя.

10.15 В случае необходимости проводится контроль геометрических размеров профиля резьбы муфт и ниппелей у одной или нескольких труб, такая проверка проводится в метрологической лаборатории с использованием специального инструмента и оборудования по разработанным для этой цели и утвержденным в установленном порядке инструкциям.

12.3.3 Уплотнительные прокладки между затягиваемыми фланцами должны по характеристикам соответствовать указанным в инструкции на данный трубопровод.

10.7 Соединения труб и деталей не должны иметь расслоений и следов механических ударов по торцам и поверхностям, контактирующим с уплотнительными элементами.

10.6 На наружной поверхности труб и соединительных деталей:

- допускаются риски, царапины, местные раковины в слое связующего глубиной до 0,5 мм, не оголяющие армирующий материал, неровности и наплывы смолой высотой до 5 мм, растрескивание смоляного слоя;

- допускается разнотонность поверхности от светло-желтого до темно-коричневого цвета.

10.4 Проверка внешнего вида наружной и внутренней (для DN 300 и более) поверхности труб и соединительных деталей производится визуально с применением, при необходимости, местного освещения.

10.3 Каждая партия труб должна иметь сертификат (паспорт) завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, стандарт организации, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, результаты гидравлических и, при необходимости, механических испытаний, и номер партии. Все детали, узлы трубопроводов и элементы запорной (распределительной) арматуры должны иметь технические паспорта и руководство по эксплуатации или инструкцию по монтажу, составленные заводами-изготовителями. В состав сопроводительной документации должно входить руководство по эксплуатации трубопроводов из стеклопластиковых труб.

10.2 По результатам ежегодной инвентаризации трубы и соединительные детали с истекшим гарантийным сроком хранения в местах складирования, на промежуточных базовых и притрассовых складах подлежат освидетельствованию с целью определения их пригодности для дальнейшего использования согласно таблице 6.

10.1 Входной контроль труб и соединительных деталей производится организацией-грузополучателем или специализированной службой входного контроля согласно ГОСТ 24297 и таблице 6 с оформлением акта входного контроля. Данная приемка производится при получении указанной продукции от заводов-изготовителей и других поставщиков по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после ее доставки от мест разгрузки на площадки складирования.

12.4.1 Перед началом монтажа трубы и соединительные детали должны быть очищены и проконтролированы визуально на наличие маркировки, подтверждающей соответствие их назначению, дефектов и повреждений.

10.12 При контроле конусности по внутреннему диаметру внутренней резьбы гладкий калибр-пробка плотно вставляется в резьбу, и если при этом имеет место качания в поперечном направлении, то калибр отжимается к одной стороне резьбы, а образовавшийся зазор измеряется с помощью набора щупов. Величина зазора характеризует отклонение разности диаметров от номинального значения на длине контакта калибра с контролируемой поверхностью. Если гладкий калибр-пробка не имеет качания, то щупом проверяют зазоры между калибром и контролируемой поверхностью по всей окружности. Максимальный суммарный зазор, измеренный в двух противоположных по образующей калибра точках, характеризует отклонение разности диаметров на длине калибра.

9.13 В проекте производства работ на переходы трубопроводов через овраги, балки и малые водотоки следует разрабатывать отдельные технологические карты на следующие виды работ: разработка траншеи; монтаж трубной плети (с указанием мест технологических захлестов и последовательности их сборки); укладка плети; балластировка; засыпка, а в ряде случаев и на испытания.

9.9 Для обеспечения защиты поверхности трубопровода при использовании кольцевых железобетонных и чугунных утяжелителей необходимо использовать средства футеровки.

9.8 На участках болот трубопроводы следует прокладывать преимущественно в зимнее время при условии, что эти болота сложены полностью разложившимся торфом (т.е. в торфе не происходит тепловых процессов).

9.6 Технологические процессы следует выполнять в соответствии с технологическими картами, утвержденными подрядчиком и согласованными с заказчиком. Любое изменение в процессе строительства технологии производства работ необходимо согласовывать с заказчиком, разработчиком технологических карт или ППР и авторским надзором.

9.1 Организация строительно-монтажных работ по строительству линейной части трубопроводов должна предусматривать поточный метод осуществления технологических операций. При этом соединение стеклопластиковых труб выполняется раздельно специализированными звеньями.

9.3 Требования к проведению измерений и контроля основных параметров по всем видам технологических процессов строительно-монтажных работ, а также выбору средств измерения для контроля следует устанавливать согласно СП 284.1325800.

9.2 При выполнении строительно-монтажных работ учитывают специфические особенности труб - их ограниченную гибкость, чувствительность к механическим повреждениям.

Все строительные машины, оснастка и инструменты, рабочие поверхности которых в процессе технологических операций контактируют с материалом труб и деталей, должны быть соответствующим образом защищены эластичными прокладками и покрытиями.

12.3.2 Во избежание перекосов при затяжке болтов, шпилек в процессе сборки фланцевых стыков следует прежде проверить соответствие фланцев между собой.

11.20 Муфты должны быть упакованы поставщиком так, чтобы избежать повреждений во время транспортирования. Их следует хранить внутри склада. Муфты нельзя укладывать в штабели, они должны быть расположены в горизонтальном положении на стеллажах в один ряд.

9.12 Испытания на прочность и герметичность трубопровода следует проводить после окончания монтажа системы электрообогрева.

9.11 Монтаж теплоизолированного трубопровода с попутным электрообогревом выполняется на основе технологических карт, разработанных с учетом типа и конфигурации системы электрообогрева.

15.4.3 При производстве монтажных и погрузочно-разгрузочных работ задвижки следует строповать только за специально предусмотренные для этого заводские строповочные элементы или в обозначенных местах (в соответствии с их паспортной маркировкой).

9.10 Строительство теплоизолированных трубопроводов следует осуществлять с применением готовых к монтажу теплоизолированных труб и соединительных деталей, изготовленных в заводских условиях или базовых условиях в соответствии с СП 86.13330.

После монтажа трубопровода из теплоизолированных труб необходимо осуществить теплоизоляцию стыков трубопровода.

8.8.1 Расчет принятого конструктивного решения надземного трубопровода должен состоять из определения расстояний между опорами (пролета) и размеров компенсирующих устройств (если принятое конструктивное решение предусматривает установку компенсаторов).

8.7.8 В качестве критической величины внешнего давления Pкр принимают меньшее из двух значений, определенных по формулам (34), (35):

(34)

Pкр = D + 0,143·Eгр. (35)

12.1.8 Соединение стеклопластиковых труб при монтаже трубопроводов должно производиться согласно настоящему стандарту, а также в соответствии с проектными решениями, рекомендациями и инструкциями заводов-изготовителей или организаций-поставщиков и опыта по производству аналогичных работ.

8.8.2 Расстояния между опорами (длина пролетов) определяются из условий:

- нахождения максимальных напряжений, возникающих в надземном трубопроводе от действия всех нагрузок и воздействий, в области допустимых значений;

- непревышения допустимым прогибом трубопровода величины 0,5% длины пролета трубопровода, но не более 12,5 мм.

8.8.5 Принятые конструктивные решения и расположение компенсаторов должны быть рассчитаны и обоснованы в проектной документации с учетом рекомендаций, приведенных в документации производителя.

12.1.7 Перед началом монтажных работ исполнители должны быть проинструктированы о порядке ведения монтажа и по охране труда с отметкой в соответствующем журнале (по допуску к работе), заверенной подписью ответственного лица.

15.3.4 Монтаж технологических захлестов "на берегах" соединений производится после балластировки и засыпки трубопровода.

8.7.5 Для трубопроводов, укладываемых в местах, где движение транспортных средств невозможно, величину qтр принимают равной 5000 Па.

10.13 Допуск на величину конусности на длине резьбы один метр на диаметр составляет минус 3,6 и плюс 5,2 мм. При контроле конусности калибрами производится перерасчет указанной величины допуска на длину используемых при проверке гладких калибров.

Таблица 4

Значения коэффициента надежности по нагрузке nб

Таблица 4Характеристика балластирующих устройств | Коэффициент надежности по нагрузке nб ПКГУ каркасного и бескаркасного типа | 0,7 Кольцевые железобетонные утяжелители и сплошное обетонирование | 0,9 Чугунные утяжелители | 1,0