СП 411.1325800.2018 Действует

Осушку полости участков линейной части магистрального газопровода, технологических трубопроводов и оборудования объектов магистрального газопровода проводят по рабочей инструкции, под руководством комиссии по осушке, назначаемой совместным приказом лица, осуществляющего строительство и застройщика (технического заказчика).

Осушку полости трубопроводов выполняют для полного удаления из нее остатков воды после строительно-монтажных и ремонтных работ во избежание образования ледяных и газогидратных пробок после подачи природного газа, а также для обеспечения влагосодержания транспортируемого природного газа в диапазоне, установленном в нормативных документах.

Осушку полости нефтепроводов проводят при плановой консервации до начала эксплуатации.

Осушать полость трубопроводов следует после монтажа испытанных участков в единую нитку.

Для осушки полости трубопроводов применяют следующие способы:

продувка предварительно осушенным газообразным агентом (воздухом, азотом);

вакуумирование;

комбинированный способ (продувка предварительно осушенным газообразным агентом с последующим вакуумированием).

Осушку вакуумированием выполняют при температуре грунта на глубине заложения газопровода (окружающей среды для надземных трубопроводов) не ниже 0 °C.

При необходимости растапливания льда и удаления воды в процессе выполнения работ при отрицательных температурах окружающего воздуха допускается прогревание трубопроводов обвязок крановых узлов, дренажных линий и емкостей резервного газа.

Контроль влагосодержания воздуха на выходе из осушаемого газопровода осуществляют с помощью портативного гигрометра с потоковым датчиком с периодичностью – 30 мин.

Контроль значения остаточного давления в полости, осушаемой вакуумированием, осуществляют с помощью вакуумметров по ГОСТ 2405. Приведенная погрешность применяемых вакуумметров не должна быть более 0,6 %.

Осушку полости участков трубопроводов выполняют до достижения температуры точки росы минус 20 °C при атмосферном давлении (минус 30 °C для участков, проложенных в многолетнемёрзлых грунтах) или вакуумированием до достижения давления насыщенных паров воды в полости трубопроводов 100 Па. В отдельных случаях, при наличии особых требований к влагосодержанию продукта, установленных проектом, проводят более глубокую осушку полости трубопроводов.

Для интенсификации процесса испарения остаточной влаги и ее распределения по внутренней поверхности трубопровода в процессе осушки полости трубопроводов продувкой, рекомендуется пропускать пенополиуретановые поршни под давлением осушающего агента.

При выполнении работ по осушке на участках трубопроводов, проложенных в многолетнемерзлых грунтах, для удаления льда с внутренней поверхности труб, по решению председателя комиссии по осушке, до их начала может быть осуществлен пропуск по участку метанольной или гликолевой пробки (возможность выполнения этой операции должна быть предусмотрена в проектной (рабочей) документации).

После проведения осушки газопровода его полость заполняют азотом концентрацией не менее 98 % и температурой точки росы минус 20 °С до избыточного давления 0,02 МПа.

Измерительные приборы, применяемые при контроле качества осушки полости трубопроводов, должны быть внесены в государственный реестр средств измерений Российской Федерации в качестве средств измерений и быть с действующими свидетельствами о поверке.

Внутритрубное техническое диагностирование

Для определения внутренних дефектов труб и сварных соединений после испытаний по трубопроводу рекомендуется пропускать ВИП.

Конструкцией линейной части трубопровода должна быть обеспечена возможность проведения ВТД, в том числе, должны быть:

КПП;

постоянный внутренний диаметр и равнопроходная линейная арматура;

минимальный радиус изгиба трубопровода не менее 5 DN;

решетки на тройниках-врезках отводов, перемычек трубопроводов, исключающие попадание ВИП в ответвления;

КПП на участках переходов через естественные и искусственные препятствия в случае, если диаметр трубопровода на этих участках отличен от диаметра основного трубопровода;

сигнальные приборы, маркерные устройства, регистрирующие прохождение ВИП.

Режим работы компрессорной (подача воздуха, газа) или насосной (подача воды) станции должен обеспечивать перемещение ВИП со скоростью в допустимом (в соответствии с техническими характеристиками ВИП) диапазоне.

Для оценки работы профилемера и дефектоскопов диагностическая организация должна осуществлять экспресс-контроль результатов ВТД. При неудачном запуске профилемера или дефектоскопа должен производиться его повторный пропуск.

По результатам ВТД диагностическая организация в установленные сроки должна выпускать технические отчеты, содержащие перечень дефектов, требующих устранения в соответствии с СП 86.13330.

Строительная организация должна обеспечивать устранение недопустимых дефектов, выявленных по результатам ВТД до ввода трубопровода в эксплуатацию.

Охрана окружающей среды

При проведении работ по очистке полости трубопровода, гидравлическим испытаниям и удалению воды после гидравлических испытаний необходимо выполнять мероприятия по охране окружающей среды в соответствии с [1], [3] и настоящего раздела.

Инструкция по очистке полости трубопровода и его проверке на герметичность должна содержать раздел «Охрана окружающей среды», в котором должны быть приведены все необходимые сведения о выполняемых мероприятиях по охране окружающей среды при реализации намеченных работ.

Раздел «Охрана окружающей среды» должен включать:

ситуационный план испытуемого участка трубопровода с указанием мест размещения водозабора, резервуара-отстойника, постов наблюдения, аварийных бригад, охранной зоны;

расчет количества газа, выбрасываемого в атмосферу при удалении воды прокачкой газа после испытаний;

продольный профиль всей протяженности трубопровода;

схему размещения и техническое описание водозаборного сооружения, оборудованного средствами рыбозащиты;

состав воды в источнике водоснабжения;

схему проведения очистки полости и гидравлических испытаний и привязку ее к водным объектам;

расчет объема воды для промывки и испытаний каждого участка трубопровода;

расчет возможного влияния водозабора на уровень воды и экологию водоема;

расчет времени осветления воды после промывки и гидравлических испытаний;

расчет предельно допустимых сбросов загрязняющих веществ.

Разрешительные документы на забор и сброс воды оформляются в соответствии с [3], [4], [5].

Для проведения гидравлических испытаний трубопровода применяется источник водоснабжения, определенный проектной (рабочей) документацией.

В случае, если такой источник – естественный водный объект, то водозаборное сооружение ограждают снаружи металлической сеткой с ячейками размером не более 2 мм. Для очистки воды от механических загрязнений применяют фильтры с ячейками размером 100 мкм.

Не допускается сливать в реки, озера и другие водоемы воду, вытесненную из трубопровода после его гидравлических испытаний или промывки, без предварительной ее очистки в резервуарах-отстойниках.

Резервуары-отстойники, устраиваемые в углублении земной поверхности, должны быть экранированы в соответствии с 5.8 ГОСТ 17.5.3.04–83.

Плодородный слой почвы и грунт, извлеченный из котлована резервуара-отстойника при его сооружении, укладывают в отдельные бурты и используют при обратной засыпке и рекультивации.

Вода, использованная при испытаниях, должна сбрасываться в резервуар-отстойник для предварительной очистки от загрязняющих веществ до установленных нормативов ПДК водного объекта, после чего сбрасывается в проектный водный объект.

Принципиальная схема слива воды из трубопровода после промывки и испытаний трубопровода приведена на рисунке В.11 приложения В.

Система очистки воды в резервуаре-отстойнике должна предусматривать:

отстаивание воды до начала слива в водоем;

применение добавок для сбора с поверхности резервуара-отстойника нефтепродуктов;

сброс воды из срединного слоя резервуара-отстойника для защиты от возможных загрязнений со дна и с поверхности резервуара.

В зонах наиболее вероятного попадания неочищенной опрессовочной воды в водоемы во время испытаний должно быть предусмотрено сооружение насыпей, дамб, водоотводных канав.

Сброс очищенной воды производится в местах водозаборов в водные объекты, пересекаемые трубопроводом. При необходимости прокладывают дополнительные трубопроводы от мест расположения резервуара-отстойника до точек сброса воды. При сбросе воды конец сливного патрубка погружают на глубину не менее 1 м.

Сброс воды из резервуара-отстойника в водный объект должен регулироваться краном на сливном патрубке таким образом, чтобы:

исключить превышение уровня воды в водном объекте относительно допустимого, согласованного с местной гидрометеорологической службой;

обеспечить соблюдение ПДК сбросов загрязняющих веществ в водный объект из резервуара-отстойника.

Использование для гидравлических испытаний жидкостей с пониженной температурой замерзания (антифризов) разрешается только по специальной технологии, с учетом их приготовления и утилизации, указываемой в проекте.

Сброс вод, содержащих указанные вещества, в водные объекты запрещен.

После окончания работ по испытаниям трубопровода все временно использовавшиеся земли для устройства водозаборов, размещения механизмов, сооружения резервуаров-отстойников и др. должны быть в обязательном порядке восстановлены (рекультивированы). Рекультивация земли должна производиться в соответствии с требованиями раздела 5 ГОСТ 17.5.3.04–83.

Вывоз и утилизация осадка должны осуществляться в соответствии с законодательством Российской Федерации в области обращения с отходами.

Нарушения ландшафта с образованием размывов, промоин, рытвин и т.д. в процессе испытаний (например, слива воды мощной струей) должны быть полностью ликвидированы, особенно в местах залегания сильнольдистых вечномерзлых грунтов, где такие явления могут иметь необратимый характер.

Состав и ПДК загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны после очистки и испытаний трубопроводов, следует определять в соответствии с ГОСТ 12.1.007.

Требования безопасности при проведении работ

Требования к проведению работ по очистке полости и испытаниям трубопроводов приведены в [6], [7], [8] и настоящем разделе.

В инструкции по очистке полости, испытанию трубопроводов на прочность и проверке на герметичность должны быть предусмотрены требования пожарной и технической безопасности, определены опасные зоны [6]. В инструкции также приводятся процедуры подготовки персонала и оборудования к испытаниям, действия персонала и специальных служб во время испытаний в нормальных и аварийных условиях, процедуры окончания испытаний со снятием охранной зоны.

При проведении работ по очистке полости и испытаниям трубопроводов должна быть назначена комиссия из представителей застройщика (технического заказчика), лица, осуществляющего строительство, эксплуатирующей организации (или ее вышестоящей организации) и организации, осуществляющей контроль и надзор.

Создание комиссии осуществляется на основании совместного приказа застройщика (технического заказчика) и лица, осуществляющего строительство с назначением председателя комиссии.

Утверждение инструкции по порядку проведения работ, а также распоряжения по очистке полости трубопровода, испытаниям и удалению воды находятся в компетенции председателя комиссии.

В обязанности комиссии должны входить:

проверка исполнительной документации и готовности участков трубопроводов (на месте) к очистке полости, испытаниям, осушке и заполнению азотом;

организация изучения рабочих инструкций всеми членами комиссии, инженерно-техническими работниками, рабочими, участвующими в работах;

назначение по согласованию с эксплуатирующей организацией или застройщиком (техническим заказчиком) (при необходимости, с местными органами власти) сроков выполнения работ;

руководство всеми работами по очистке полости, испытаниям, осушке и заполнению участков, с назначением ответственных руководителей;

обеспечение безопасности всех участников работ и населения, а также техники, оборудования и сооружений в зонах проведения работ;

ведение технической документации;

обеспечение немедленных мер по выяснению причин и устранению аварийной ситуации.

Члены комиссии, а также инженерно-технические работники и рабочие, участвующие в работах, должны быть ознакомлены с мероприятиями по промышленной и пожарной безопасности, с порядком действий и своими обязанностями при возникновении аварийных ситуаций.

Персонал, участвующий в работах по очистке полости и испытанию трубопроводов на прочность и проверке на герметичность, должен быть ознакомлен с технологической документацией на проведение испытаний, обеспечен необходимым инструментом, инвентарем, спецодеждой, средствами индивидуальной защиты и средствами связи, соответствующими ГОСТ Р 50829.

На период проведения работ по очистке полости и испытанию трубопроводов за пределами опасной зоны должны быть установлены предупредительные и запрещающие знаки, определены места и условия безопасного пребывания лиц, занятых в работах.

До очистки полости или испытания трубопроводов в местах, где он пересекает железные и автомобильные дороги или проходит вблизи от них, комиссия по испытаниям должна уведомить соответствующие организации (управление железной дороги, дорожный отдел и др.) о проведении указанных работ и согласовать с ними необходимые мероприятия по безопасности.

В процессе испытаний люди, механизмы и оборудование, за исключением опрессовочных агрегатов, должны находиться за пределами опасной зоны.

Размеры опасных зон, устанавливаемые на период проведения работ по очистке и испытанию подземных трубопроводов приведены в [6].

При испытаниях наземных или надземных участков трубопроводов опасная зона от оси трубопровода должна быть увеличена в два раза в обе стороны. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектов и повреждений разрешается только после снижения давления до рабочего.

Для предотвращения проникновения в зону проведения испытаний трубопроводов посторонних лиц и транспортных средств за пределами опасной зоны выставляются охранные посты.

Число постов и их расстановка должны определяться в инструкции по очистке и испытанию трубопроводов.

Для измерения давления следует применять поверенные, опломбированные, с паспортами дистанционные приборы или манометры класса точности в соответствии с 8.3.4 ГОСТ 2405–88, устанавливаемые вне опасной зоны.

Производственное оборудование, применяемое при проведении работ по очистке полости, испытаниям и осушке трубопроводов, должно соответствовать ГОСТ 12.2.003.

Устранение неисправностей испытательного оборудования, обнаруженных в процессе испытания, проводят после отключения оборудования и снижения давления до атмосферного.

Работы по заполнению полости участков газопроводов азотом следует выполнять по разделу 6 ГОСТ 9293–74. Содержание кислорода в воздухе рабочей зоны должно быть не менее 19 % (по объему).

Приложение А

Очистка полости, продувка и промывка трубопровода

Способы и параметры очистки полости трубопровода приведены в таблице А.1.

Таблица А.1

Таблица А.1Способ очистки полости | Область применения и режим | Критерий качества Протягивание | D > 0 W = 0,3 – 0,5 м/с | Очистное устройство вышло неразрушенным Продувка с пропуском поршня | D ≥ 219 мм W = не более 20 м/с в соответствии с техническими характеристиками очистных устройств | Поршень вышел неразрушенным. Выходит струя незагрязненного воздуха Продувка без пропуска поршня | D < 219 мм R < 5 DN L ≤ 5 км W = 15 – 30 м/с | Выходит струя незагрязненного воздуха Промывка с пропуском поршня | D ≥ 219 мм W ≥ 0,2 м/с | Поршень вышел неразрушенным Промывка без пропуска поршня | D < 219 мм R < 5 DN W ≥ 1,5 м/с | Выходит чистая струя жидкости Вытеснение загрязнений в потоке жидкости | D ≥ 219 мм W ≥ 1,5 м/с | Поршень вышел неразрушенным Удаление воды | D ≥ 219 мм W ≥ 1,5 м/с | Впереди контрольного поршня нет воды Обозначения: D – наружный диаметр трубопровода; R – радиус кривизны трубопровода; L – длина участка очистки полости трубопровода; W – скорость потока напорной среды (поршня).

Принципиальные схемы предварительной очистки полости, продувки, промывки и удаления воды после испытаний трубопроводов приведены на рисунках А.1 – А.11.

а – пропуск штанги очистного устройства через секцию; б – центровка секций и сварка секций; в – очистка полости собранной секции; г – выброс загрязнений из секций;

Рисунок А.1 – Принципиальная схема предварительной очистки полости

P1 – давление в ресивере; P2 – давление в запоршневом пространстве; V1, V2 – объем соответственно ресивера и запоршневого пространства

Рисунок А.2 – Принципиальная схема продувки трубопровода с пропуском поршней под давлением воздуха (газа) из ресивера

а – непосредственно на месте проектной вырезки газопровода – отвода в действующий газопровод; б – через свечу действующего газопровода и временный шлейф, подведенный к продуваемому участку;

Рисунок А.3 – Принципиальная схема подключения для отбора природного газа из действующих газопроводов

а – продувка природным газом от скважины; б – продувка сжатым воздухом;

1 – скважина; 2 – трубопровод; 3 – кран; 4 – заглушка; 5 – компенсатор; 6 – подводящий патрубок; 7 – продувочный патрубок; 8 – коллектор; 9 – компрессор

Рисунок А.4 – Принципиальная схема продувки промыслового трубопровода

а – камера пуска на три поршня; б – камера пуска на два поршня;

Рисунок А.5 – Принципиальная схема камеры пуска поршней при продувке трубопровода

1 – отрезок трубы с заглушкой; 2 – поршень-разделитель для окончательного удаления воды; 3 – стопор; 4 – поршень-разделитель для предварительного удаления воды;

5 – подводящий шлейф от наполнительных агрегатов; 6 – патрубок с краном для промывки; 7 – очистной поршень; 8 – патрубок с краном для заливки воды в полость перед промывкой; 9 – подводящий шлейф с краном от опрессовочных агрегатов;

10 – сигнализатор прохождения поршней; 11 – манометр; 12 – патрубок с краном подачи воздуха (газа); 13 – подводящий шлейф от источника воздуха (газа)

Рисунок А.6 – Принципиальная схема камеры пуска при промывке и удалении воды после испытания трубопровода

Рисунок А.7 – Принципиальная схема камеры приема поршней при промывке и удалении воды после испытания трубопровода

1 – пульт управления; 2 – газогенератор; 3 – турбокомпрессор; 4 – предохранительный клапан; 5 – подсоединительный трубопровод; 6 – камера пуска поршня; 7 – поршень; 8 – продуваемый трубопровод; 9 – продувочный патрубок

Рисунок А.8 – Принципиальная схема продувки трубопровода с применением компрессорной установки

а – заполнение ресивера сжатым воздухом; б – пропуск поршня под давлением воздуха от компрессорных станций; в – продувка плеча II от ресивера без пропуска поршня;

Рисунок А.9 – Принципиальная схема очистки трубопровода с пропуском поршня от компрессорных станций с использованием ресивера

а – подготовка участка к проведению промывки; б – подача воды перед поршнем-разделителем; в – пропуск поршня-разделителя в потоке воды; г – подготовка участка к испытанию;

1 – очищаемый участок; 2 и 7 – перепускные патрубки с кранами; 3 – поршень-разделитель; 4 – коллектор; 5 – наполнительные агрегаты; 6 – подводящий патрубок;

Рисунок А.10 – Принципиальная схема промывки трубопровода с пропуском поршня

а – подготовка участка к проведению промывки; б – подача воды; в – подготовка участка к испытанию;

1 – очищаемый участок; 2 – подводящий патрубок; 3 – кран; 4 – наполнительные агрегаты; 5 – линейная арматура; 6 – сливной патрубок

Рисунок А.11 – Принципиальная схема промывки без пропуска поршня

Приложение Б

Примеры расчетов времени наполнения трубопровода, выбора типов и числа наполнительных агрегатов и компрессорных установок

Б.1 Расчет времени наполнения трубопровода

Для определения времени наполнения трубопроводов водой или воздухом следует применять номограмму. Номограмма состоит из двух частей (рисунок Б.1). В правой части по оси абсцисс отложена протяженность L участков трубопровода от 1 до 100 км. Наклонные линии этой части номограммы обозначают номинальные диаметры трубопроводов от DN 100 до DN 1400.

По оси абсцисс в левой части номограммы отложена продолжительность наполнения трубопровода tн от 0,1 до 1000 ч. Наклонные линии этой части номограммы обозначают производительность Q, м3/ч компрессорных станций и наполнительных агрегатов.

По оси ординат отложена вместимость трубопровода, м3. Для сокращения размеров и удобства использования номограмма построена по логарифмической сетке с соответствующими делениями осей абсцисс и ординат и предназначена для определения времени заполнения трубопроводов воздухом до создания в нем избыточного давления 0,1 МПа или до полного наполнения водой.

Рисунок Б.1 – Номограмма для расчета времени наполнения трубопровода водой или воздухом

Для определения по номограмме времени tн заполнения трубопровода длиной L и диаметром DN с помощью компрессорной станции или наполнительного агрегата производительностью Q необходимо выполнить следующие действия.

Пример 1 – Требуется определить время заполнения воздухом участка трубопровода диаметром DN 1000, протяженностью 15 км до создания давления Р=0,6 МПа. Для заполнения используется компрессорная станция ДК-9 производительностью 600 м3/ч.

На оси абсцисс правой части номограммы находим точку соответствующую L=15 км и от нее находим вертикальную линию до пересечения с наклонной линией, обозначающей DN1000. Из точки пересечения этих линий проводим горизонтальную линию в левую часть номограммы до пересечения с наклонной линией, обозначающей производительность Q=600 м3/ч. Из этой точки опускаем перпендикуляр на ось абсцисс и находим, что время заполнения участка трубопровода вместимостью 12 000 м3 до избыточного давления 1 кгс/см2 составляет tн=20 ч.

Для определения времени заполнения трубопровода воздухом до создания давления Р необходимо найденное время умножить на коэффициент К, равный создаваемому давлению Р, т.е.

tнр = К · tн =6·20=120 ч.