СП 86.13330.2022 Действует

флюсы плавленые и агломерированные для автоматической сварки поворотных стыков;

сварочные проволоки сплошного сечения для автоматической и механизированной сварки в среде защитных газов и автоматической сварки под флюсом;

самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов;

защитные газы (газообразный аргон, газообразная двуокись углерода и их смеси) для ручной аргонодуговой, автоматической и механизированной сварки;

присадочные прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом.

Все сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) должны соответствовать действующим НД на каждую марку сварочного материала, должны обеспечивать требуемый уровень прочностных и вязкопластических свойств сварных соединений и сварочно-технологических характеристик. Порядок допуска сварочных материалов к применению – в соответствии с требованиями НД. Для покрытых электродов для ручной дуговой сварки необходимо предусматривать проверку сварочно-технологических свойств по ГОСТ 9466.

Выбор и допуск сварочных материалов для сварки трубопроводов должен осуществляться в зависимости от:

марки стали, класса прочности и типоразмера свариваемых труб;

требований к механическим свойствам сварных соединений, выполненных с их использованием;

условий прокладки трубопровода и наличия специальных требований к сварным соединениям;

сварочно-технологических свойств и производительности наплавки сварочных материалов;

схемы организации сварочно-монтажных работ и требуемого темпа их выполнения.

При сварке стыков труб из сталей различных групп прочности сварочные материалы должны выбираться:

при одинаковой толщине стенки соединяемых элементов – по материалу элемента меньшей прочности;

при различной толщине стенки соединяемых элементов – по материалу элемента меньшей толщины;

при выполнении угловых швов – по материалу привариваемой к основной трубе детали.

Для газопроводов, в случае сварки стыков труб из сталей различных групп прочности, сварочные материалы должны выбираться по трубе более высокого класса прочности.

Конкретная марка сварочных материалов должна быть выбрана на стадии разработки ППР, указана в ТК и согласована с заказчиком.

Маркировка сварных соединений

Каждый сваренный стык должен быть идентифицирован (дата, диаметр, толщина стенки, номер стыка, клеймо сварщика или бригадное клеймо).

Маркировка (клеймение) выполняется несмываемыми маркерами или краской на наружной поверхности трубы, в верхней полуокружности, максимально близко к стыку.

При нанесении ЗП на зону сварных стыков на основе термоусаживающихся полимерных лент (манжет) или термореактивных материалов клейма наносятся максимально близко к стыку из условий их полной видимости.

Требования к оборудованию для дуговых способов сварки

Сварочное оборудование должно соответствовать ГОСТ Р 58361 и НД в соответствующих отраслях.

Сварочное оборудование должно проходить процедуру допуска на соответствие НД.

Следует применять сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающие соблюдение требований ТК, а также контроль режимов сварки в пределах устанавливаемых диапазонов. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования должны соответствовать [1], быть поверены/калиброваны в установленные сроки.

Конструкцией источников сварочного тока должна быть предусмотрена возможность их использования в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерном для сетей ограниченной мощности.

Максимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов должны быть не более ±5 % установленных значений при использовании источников тока для компоновки автономных многопостовых агрегатов питания сварочных постов.

При колебаниях напряжения питающей сети ±10 % номинального значения изменение установленной величины тока/напряжения должно быть не более ±2 %.

Контроль качества сварных соединений

Контроль качества сварных соединений трубопроводов в составе СМР должен осуществляться подрядчиком и включать в себя:

входной контроль труб и сварочных материалов в соответствии с 6.2 и 9.8;

пооперационный контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки в соответствии с ТК и НД;

приемочный контроль сварных соединений в соответствии с 9.11.3.

Объем и методы НК сварных соединений, в зависимости от их назначения, должны быть указаны в ПД (РД).

Строительный контроль заказчика контролирует соответствие выполнения всех контрольных операций подрядчика требованиям настоящего свода правил, операционным ТК, разрабатываемым производителем работ, технологическим инструкциям и достоверности документирования результатов, выполняет выборочный дублирующий контроль качества сварных соединений физическими методами в объемах, указанных в ПД (РД) или в плане контроля качества.

Контроль качества сварных соединений трубопроводов должен осуществляться специалистами НК прошедшими обучение и аттестованных согласно требованиям НД в соответствующих отраслях.

Рекомендуемые критерии отбраковки дефектов определяются заказчиком и представлены в приложении Д.

Для реализации каждого метода НК подрядчиком разрабатываются ТК, согласованные с заказчиком. Объем и методы НК сварных соединений, в зависимости от их назначения (в т. ч. разработанные на основе критической инженерной оценки), должны быть указаны в ПД (РД).

Правила проведения ВИК – в соответствии с действующими нормативными правовыми актами, НД заказчика. ТК контроля должны включать:

контроль геометрических параметров сварных швов, включая ширину, высоту и плавность перехода от сварного шва к основному металлу, величину смещения кромок и взаимного смещения заводских швов;

контроль дефектов поверхности сварных швов, включая поры, прижоги, включения, трещины любых размеров, незаваренные кратеры, грубую чешуйчатость, расслоения, выходящие на поверхность, а также другие видимые дефекты, размеры которых превышают нормы отбраковки.

При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

Результаты ВИК должны быть зафиксированы в журнале НК и оформлены заключением, номер заключения указывается в сварочном журнале.

Дефекты, выявленные при ВИК и не требующие для их устранения применения сварки, должны быть устранены до выполнения последующих РК и/или УЗК.

Визуально-измерительный, ультразвуковой и радиографический контроль должен выполняться в объеме требований ПД (РД) по соответствующим инструкциям.

Механические испытания образцов сварных соединений проводят при допускных испытаниях технологии сварки, допускных испытаниях сварщиков, при контроле качества сварных соединений и проверке системы автоматического управления стыковой контактной сваркой оплавлением и включают:

испытание сварного соединения на статическое растяжение;

испытание сварного соединения на статический изгиб или на сплющивание (для труб диаметром менее 89 мм);

испытание сварного соединения на ударный изгиб (при проведении процедуры допуска технологии сварки);

измерение твердости металла сварного соединения (при проведении процедуры допуска технологии сварки и контроле термической обработки).

Количество образцов, схема их вырезки, методика проведения испытаний, критерии оценки и формы отчетных документов принимаются в соответствии с НД.

Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) должны быть вырезаны на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка. На макрошлифах должны быть проконтролированы:

величина перекрытия внутренних и наружных слоев (не менее 3 мм для труб со стенкой толщиной более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб со стенкой толщиной 12,5 мм и менее);

смещение осей внутренних и наружных слоев (не более 2 мм);

глубина проплавления внутреннего шва (не более 7 мм для стенки толщиной до 20 мм включительно и не более 10 мм для стенки толщиной более 20 мм).

Контроль неразрушающими физическими методами

Сварные соединения трубопроводов, выполненные с применением электродуговой сварки, контролируют с применением ВИК, РК, капиллярного, магнитопорошкового и ультразвукового методов контроля. Капиллярный или магнитопорошковый методы используются в качестве дополнительных методов для уточнения результатов ВИК по решению специалиста НК.

Объем применения каждого метода НК определяется ПД (РД) и НД. При этом методика контроля определяется в ТК, согласованных с заказчиком. Применяемые методы контроля (совокупность методов) должны обеспечивать выявление всех дефектов, превышающих установленные нормы, в т. ч. продольных и поперечных трещин. Результаты выполнения контроля должны быть оформлены заключением по форме, установленной НД.

Средства измерений, применяющиеся при неразрушающем контроле, должны быть утвержденного типа, поверены/калиброваны в установленные сроки. Результаты утверждения типа и поверки вносят в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений в соответствии с [1]. НО и колибровочные образцы (меры) чувствительности должны быть с действующими сертификатами калибровки/проверки, выданными аккредитованными в национальной системе аккредитации юридическими лицами.

Радиографический контроль

Кольцевые сварные соединения трубопроводов, выполненные дуговой сваркой и имеющие двухсторонний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки или другого детектора излучения и источника излучения, подлежат РК. При этом отношение радиационной толщины наплавленного металла к общей радиационной толщине должно быть не менее 0,2.

Наряду с традиционным методом РК с использованием радиографической пленки допускается применение цифровой (компьютерной) радиографии с использованием многоразовых запоминающих «фосфорных» пластин и систем с применением матричных детекторов, позволяющих проводить компьютерную обработку и архивацию данных. Также допускается применять радиометрический метод контроля.

Для РК сварных соединений трубопроводов необходимо использовать рентгеновские аппараты непрерывного и импульсного действий и гамма-дефектоскопы. Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать ГОСТ 25113, импульсного действия – требованиям технической документации на эти аппараты, а гамма-дефектоскопы – ГОСТ 23764.

Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции должны выбираться в зависимости от толщины просвечиваемых труб и типа применяемой пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую плотность снимков и соответствие требованиям радиологической безопасности согласно СанПиН 2.6.1.3164, СанПиН 2.6.1.2523.

При РК сварных соединений допускается применение радиографических мелкозернистых технических пленок или других детекторов радиационного излучения, обеспечивающих качество получаемых изображений в соответствии с требованиями отраслевых НД.

Для определения чувствительности РК следует использовать проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512, или соответствующие требованиям НД.

Результаты ВИК должны быть зафиксированы в журнале НК и оформлены заключением, номер заключения указывается в сварочном журнале.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов должен проверять качество сварных соединений, а также наличие расслоений в околошовной зоне, примыкающей к свариваемым кромкам, включая места врезки катушек, вварки патрубков различного назначения. Ширина околошовной зоны определяется требованиями ПД(РД).

Контроль может применяться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

При механизированной и автоматической сварке трубопроводов допускается использовать механизированный УЗК или АУЗК в качестве основного метода при условии, что применяемое для УЗК оборудование имеет техническую возможность регистрации первичных результатов контроля (все А-сканы во всех точках контроля) с привязкой к координатам контроля на электронных носителях с возможностью их дальнейшей расшифровки дефектоскопистом. УЗК сварных соединений трубопроводов должен осуществляться в соответствии с ГОСТ Р 55724.

Для проведения УЗК необходимо наличие:

ультразвукового дефектоскопа;

контактных пьезоэлектрических преобразователей;

мер по ГОСТ Р 55724;

НО в соответствии с ГОСТ Р 55724;

контактной смазки и приспособлений для ее хранения, нанесения и транспортирования.

Для контроля следует применять контактные наклонные совмещенные или раздельно-совмещенные (в т. ч. хордового типа) пьезоэлектрические преобразователи, технические характеристики которых (рабочая частота, диаметр пьезопластины, угол ввода, стрела искателя) обеспечивают выявление дефектов.

Для настройки дефектоскопа перед проведением ручного контроля сварного соединения конкретного типа и оценки измеряемых характеристик дефектов следует применять меры и НО по ГОСТ Р 55724. Для механизированного и автоматизированного контроля применяют НО, разработанные изготовителем оборудования, разрешенного к применению в установленном порядке. Вид и размеры искусственных отражателей в зависимости от диаметра и толщины стенки труб должны обеспечивать выявление дефектов. Для кольцевых швов труб DN 500 и более допускается применять НО с плоской поверхностью. Для труб менее DN 500 НО должны быть из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Материал труб (марка стали, класс прочности), из которых изготавливают НО, должен быть идентичен материалу труб контролируемых соединений.

Ультразвуковой контроль должен проводиться в соответствии с ТК контроля согласованной с заказчиком, в которой должны быть указаны:

вид НО для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;

правила настройки чувствительности на браковочном, поисковом уровнях и уровне фиксации;

порядок выполнения контроля сварного соединения (траектория, скорость и шаг сканирования, ширина зоны сканирования, способ прозвучивания);

критерии оценки качества соединений;

способ регистрации результатов контроля.

Дефекты по результатам УЗК подразделяются на:

непротяженные;

протяженные;

цепочки и скопления.

Такое подразделение дефектов выполняется в соответствии с действующей НД.

Результаты контроля должны фиксироваться в журнале НК с оформлением заключений установленной формы, к которым должны быть приложены схемы проконтролированных соединений с указанием на них мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

Применение систем АУЗК сварных соединений трубопровода на объектах МТ, включая сварные соединения, выполненные автоматической стыковой контактной сваркой, осуществляют по методикам, согласованным с заказчиком для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем. Применение систем АУЗК допускается, если вероятность обнаружения трещин, расслоений и других дефектов не ниже, чем при ручном УЗК.

Капиллярный контроль

Капиллярный метод контроля используется в качестве дополнительного метода при необходимости уточнения результатов ВИК, определения местоположения, протяженности и ориентации трещин, подрезов, несплавлений, расслоений, неметаллических включений, как поверхностных, так и сквозных. Необходимость уточнения результатов ВИК определяется специалистом, выполняющим ВИК, который выдает назначение на проведение капиллярного метода и должен сделать соответствующую запись в заключении по результатам ВИК.

Капиллярный контроль проводят в соответствии с ГОСТ 18442, другой НД и ТК, утвержденной в организации, выполняющей контроль. При этом контроль должен проводиться последовательно по участкам площадью не более 0,8 м2, чтобы исключить высыхание индикаторного пенетранта на поверхности. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 6,3 (Rz 40) и на ней не должно быть следов масла, пыли и других загрязнений.

Идентификация дефектов может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу.

Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый метод в процессе выполнения входного, операционного и приемочного контроля используется в качестве дополнительного метода контроля захлестов, разнотолщинных сварных соединений, мест ремонта, а также при необходимости уточнения результатов ВИК, при определении наличия поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности.

Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р 56512 и ТК, утвержденной в организации, выполняющей контроль. Контроль должен проводиться с использованием переносных универсальных и специализированных дефектоскопов.

Осмотр контролируемой поверхности необходимо проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след над выявленными дефектами устойчив и не размывается, а максимальный размер его в любом направлении – признак дефекта, составляет величину более 2 мм.

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу. После окончания контроля контролируемый объект должен быть размагничен.

Ремонт заводского покрытия труб, нанесение покрытий на зону сварных стыков и укладка трубопровода из труб с заводским покрытием

Ремонт заводского покрытия

Проведение ремонта должно осуществляться в местах складирования и хранения труб, а также непосредственно на участках строительства трубопровода после транспортирования труб и проведения СМР.

Ремонту в трассовых условиях подлежат все сквозные и несквозные (в местах сдиров, царапин и вмятин при толщине оставшегося слоя для полиэтиленового заводского покрытия – менее 1,5 мм, для полипропиленового заводского покрытия – менее 1,0 мм, для эпоксидного заводского покрытия – 0,2 мм и диэлектрической сплошности менее 5 кВ/мм толщины покрытия) повреждения покрытия, образовавшиеся при транспортировании труб от предприятия-изготовителя до потребителя, при проведении погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ. Дефекты покрытия, произошедшие от механических повреждений вследствие нарушения норм и правил транспортирования труб потребителем, а также при проведении строительно-монтажных работ – не признаки заводского брака и ремонтируются потребителем.

Работы по нанесению и ремонту повреждений ЗП должны осуществляться в соответствии с ППР и ТК, НД квалифицированным в установленном порядке персоналом.

Ремонтные бригады должны быть укомплектованы необходимым технологическим и вспомогательным оборудованием, предусмотренным ТК.

При ремонте несквозных повреждений заводского ЗП (царапин, вмятин) применяют термоплавкие карандаши-заполнители, а также ручные пистолеты-экструдеры, лакокрасочные, полиуретановые и другие материалы в соответствии с рекомендациями изготовителей материалов покрытия.

При ремонте сквозных повреждений заводского ЗП должны применяться ремонтные материалы, совместимые по свойствам с заводским ЗП в соответствии с рекомендациями изготовителей материалов покрытия.

Материалы, используемые при ремонте мест повреждений заводского ЗП, должны соответствовать требованиям НД на данные материалы. Производители/поставщики ремонтных материалов должны гарантировать их качество и предоставлять порядок и технологию их применения.

Отремонтированные участки ЗП должны быть проконтролированы по показателям: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность. По этим показателям ЗП на ремонтных участках должно соответствовать требованиям НД. Результаты контроля должны быть задокументированы.

Ремонт бетонного покрытия проводится согласно инструкции предприятия-изготовителя бетонного покрытия. После ремонта бетонное покрытие должно соответствовать требованиям ТУ предприятия-изготовителя.

Рекомендуемые конструкции ЗП приведены в приложении Б.

Нанесение покрытий на зону сварных стыков

Для нанесения ЗП на зону сварных стыков используют материалы, совместимые с заводским ЗП.

Работы по нанесению ЗП на зону сварных стыков труб должны осуществляться обученными специалистами подрядчика в соответствии с ППР и ТК, разработанными и/или согласованными производителем работ.

Для нанесения ЗП на зону сварных стыков труб с заводским наружным ЗП на основе экструдированного полиэтилена рекомендуется использовать термоусаживающиеся полимерные ленты (манжеты), состоящие из радиационно- или химически сшитой полиэтиленовой пленки-основы с нанесенным на нее адгезионным подслоем на основе термоплавких полимерных композиций, или термореактивные покрытия на основе жидких двухкомпонентных материалов (полиуретановые, эпоксидно-полиуретановые и другие полимерные композиции). Допускается применение других материалов нанесения при их соответствии ГОСТ Р 51164.

Термоусаживающиеся полимерные ленты могут применяться в комплекте с эпоксидной грунтовкой или без нее (если это предусмотрено изготовителем и ТК).

До начала производства работ по нанесению ЗП на зону сварных стыков труб подрядчиком должен быть проведен входной контроль качества используемых материалов.

Входной контроль материалов для нанесения ЗП на зону сварных стыков должен осуществляться в соответствии с технической документацией на поставляемые материалы.

При входном контроле проверяют:

внешний вид и комплектность материалов для нанесения ЗП на зону сварных стыков;

наличие сертификатов на материалы для нанесения ЗП на зону сварных стыков;

наличие инструкции или ТК по нанесению ЗП на зону сварных стыков.

Результаты входного контроля заносятся в журнал входного контроля.

Нанесение ЗП на зону сварных стыков труб может проводиться как на трубосварочных базах после сварки труб с заводским покрытием в трубные плети, так и в трассовых условиях после сварки секций в трубную плеть.

Наносить ЗП на зону сварных стыков труб следует после получения положительного заключения о качестве сварного поперечного шва и выдачи разрешения на проведение работ. Перед нанесением ЗП на сварные стыки поверхность трубы должна быть подготовлена в соответствии с требованиями изготовителя материалов. Качество подготовки поверхности должно быть подвергнуто инструментальному контролю, данные контроля задокументированы.

В процессе нанесения ЗП на зону сварных стыков контролируют в соответствии с технологической инструкцией или ТК:

параметры окружающей среды;

качество подготовки металлической поверхности;

технологические параметры при нанесении.

Результаты контроля должны быть задокументированы.

Качество ЗП зоны сварных стыков трубопровода, количество измерений на зоне сварного стыка и периодичность контроля должны соответствовать технологической инструкции или ТК. Результаты контроля должны быть задокументированы.

Качество ЗП зоны сварных стыков трубопровода должен контролировать подрядчик в присутствии представителя строительного контроля заказчика в процессе его нанесения, перед укладкой и после укладки участка трубопровода в траншею.

Форма акта проведения контроля сплошности ЗП перед укладкой трубопровода в траншею приведена в приложении В.

Качество ЗП зоны сварных стыков трубопровода должно соответствовать ГОСТ Р 51164 и НД эксплуатирующей организации.

Выявленные в ЗП дефекты, а также повреждения, полученные при проверке его качества, должны быть устранены и вновь проконтролированы по показателям: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность. По данным показателям ЗП на ремонтных участках должно соответствовать требованиям НД. Результаты повторного контроля должны быть задокументированы.

Защитное покрытие зоны сварного стыка, которое не выдержало приемо-сдаточные испытания, бракуется. При невозможности ремонта ЗП удаляется.

Опускание и укладку трубопровода в траншею и его засыпку грунтом следует проводить после контроля диэлектрической сплошности искровым дефектоскопом и составления акта по форме, приведенной в приложении В.

Состояние ЗП на законченных строительством участках трубопровода должно быть проверено не ранее чем через две недели после укладки участка в траншею и его засыпки путем контроля сопротивления изоляционного покрытия по методике, приведенной в ГОСТ Р 51164–98 (раздел Д.1). Данные контроля должны быть задокументированы. Контроль качества нанесения ЗП следует осуществлять на стадии завершения строительства, реконструкции объектов МТ перед врезкой в действующий трубопровод или соединением с примыкающими участками трубопровода.

Сроки проведения катодной поляризации устанавливаются в ПД (РД) в разделе ПОС. Допускается проведение катодной поляризации в зимний период, если глубина промерзания грунта не превышает 0,5 м и если расстояние между верхней границей глубинной мерзлоты и нижней образующей трубопровода составляет не менее 0,3 м. Проверку состояния ЗП дюкера методом катодной поляризации выполняют в любое время года независимо от глубины промерзания грунта и протяженности участка при наличии электропроводной среды в затрубном пространстве, при условии, что имеется возможность создания испытательного заземления или использования имеющегося (например, анодное заземление установки катодной защиты).

Сопротивление изоляции на законченных строительством, реконструированных участках МТ должно соответствовать ГОСТ Р 51164. При неудовлетворительных результатах контроля проводится поиск и устранение дефектов ЗП, с последующей (повторной) проверкой ЗП.

Контролируемый участок не должен иметь электрических и технологических перемычек с другими сооружениями, в т. ч. с собственными защитными футлярами на переходах через автомобильные и железные дороги. Не допускается также контакт неизолированных концов контролируемого участка с грунтом, строительными конструкциями, в т. ч. конструкциями на основе бетона. На время проведения испытаний на контролируемом участке должны быть отключены защитные заземления трубопроводной арматуры и другого технологического оборудования, имеющего металлический контакт с трубопроводом.

Выбор кранов-трубоукладчиков и технологических схем укладки

Основные технологические параметры схем подъема и укладки трубной плети в траншею, количество кранов-трубоукладчиков, расстояния между ними и усилия на крюках кранов-трубоукладчиков назначаются ПД (РД) и ППР из условия минимизации нагрузок в опасных сечениях трубопровода. При укладке должно быть обеспечено проектное положение трубопровода.

Выбор кранов-трубоукладчиков при формировании укладочных колонн для каждого диаметра трубопроводов должен выполняться на основе следующих данных:

диаметра и толщины стенки трубопровода;