ГОСТ 9.602-2016 Действует

Мастичное: - грунтовка битумная или битумно-по­ лимерная; 16

- мастика изоляционная битумная или битумно-полимерная, или на основе ас­ фальтосмолистых олигомеров, армиро­ ванная двумя слоями стеклохолста; - слой наружной обертки из рулонных материалов толщиной не менее 0,6 мм

Заводские (базовые)

17

18

Силикатно-эмалевое (в два слоя)

Однослойное эпоксидное

ГОСТ 9.602—2016 Окончание таблицы Ж. 1

1) Защитное покрытие применяют для труб, используемых при бестраншейной прокладке.

2) Максимальный диаметр труб с ленточным защитным покрытием, наносимым в базовых условиях, 530 мм. Нанесение ленточных защитных покрытий на газопровод в трассовых условиях ручным способом допускается только в теплое время года (при температуре окружающего воздуха не ниже 10°С).

3) Для труб диаметром более 114 мм применяют два слоя полимерной обертки.

4) Толщина мастичного битумного покрытия сварного стыка или отремонтированного в трассовых условиях участка покрытия должна быть не менее 7,5 мм для труб диаметром до 159 мм включительно и не менее 9,0 мм — для трубопроводов диаметром 168 мм и более.

5) Толщину 1,5 мм применяют при нанесении защитных покрытий в трассовых условиях на стыки трубопровода диаметром от 57 до 530 мм включительно. П р и м е ч а н и е — Конструкция защитного покрытия № 5 применяется для изоляции стыков, мест присоединений углов поворотов и ремонта защитных покрытий подземных трубопроводов в трассовых условиях, а также для изоляции стальных резервуаров; конструкция № 15 применяется для защиты подземных несущих конструкций (опор, свай, шпунтов).

ГОСТ 9.602— 2016 Приложение И (с п р а во чн о е )

Конструкция защитных покрытий трубопроводов тепловы х сетей И.1 Характеристики покрытий и условия их применения приведены в таблице И.1. Т а б л и ц а И.1 — Характеристики защ итных покрытий и условия их применения Условия нанесения покрытия Заводские (базовые)

Конструкция (структура) защитного покрытия

Толщина покрытия, мм

Силикатно-эмалевое (два слоя эмали, оплав­ ленной при температу­ ре 800 °С)

0,5 для труб диаметром до 159 мм включ.; 0,6 для труб диаметром св. 159 мм

Алю мокерамическое (один слой покрытия плазменного нанесения из смеси порошкового алюминия (85%) и ильменитового концентрата ( 1 5 %)

Трассо­ вые

Не менее 0,25

Способ прокладки теплопровода

Вид теплоизоляции

Максимально допустимая тем­ пература тепло­ носителя, °С

Подземный в каналах и бесканальный

Все виды тепловой изоляции

300

Подземный в каналах и бесканальный

Все виды тепловой изоляции, pH водной вы­ тяжки которой 2,5— 10,5

300

150

На основе метализационного алюминия с пропиткой кремнийорганическими красками (два слоя алюминия, один слой краски)

Не менее 0,25

Подземный в каналах и бесканальный

Все виды тепловой изоляции, pH водной вы­ тяжки которой 4,5— 9,5

Органосиликатное (с термообработкой при температуре 200°С)

Не менее 0,25

Подземный в каналах

Все виды тепловой изоляции

180

Не менее 0,45

Подземный в каналах

Все виды тепловой изоляции

150

Не менее 0,35

Подземный в каналах

Все виды под­ весной тепло­ вой изоляции

150

Не менее 0,25

Подземный в каналах

То же

150

Органосиликатное с отвердителем1)

Эпоксидное 1)

Кремний органическое

1) Применяют при ремонте теплопроводов, а также для изоляции стыков и мест присоединений.

ГОСТ 9.602—2016 Приложение К (обязательное)

Определение адгезии защитных покрытий К.1 Определение адгезии защитных покрытий на основе рулонных материалов: полимерных липких, поли­ мерно-битумных и термоусаживающихся лент Сущность метода заключается в определении усилия, при котором отслаивается под углом 90° или 180° по­ лоса защитного покрытия заданной ширины. К.1.1 Требования кобразцам Образцами для контроля являются: - трубы с защитным покрытием, отобранные согласно требованиям настоящего стандарта; - образцы-свидетели или карты, вырезанные из труб с защитными покрытиями. К. 1.2 Средства контроля: - линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427; - динамометр или цифровой адгезиметр типа АМЦ 2-20, АМЦ 2-50 с ценой деления не более 0,1 Н (0,01 кгс), или разрывная машина с динамометрическим датчиком с ценой деления шкалы не более 0,1 кН, обеспечивающим точность измерений ± 1 %; - цифровой контактный термометр (термопара) по ГОСТ 6616 с точностью измерений ± 1 °С; - инструмент для разрезания покрытия. К. 1.3 Подготовка к контролю К. 1.3.1 Контроль адгезии проводят не менее чем в трех точках трубы, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м или на отрезках труб или образцах-свидетелях — это полосы защитного покрытия, прорезанные с канавкой шириной от 1 до 3 мм до металла. К. 1.3.2 На образце для контроля специальным ножом вырезают полосу защитного покрытия шириной от 10 до 40 мм; ширина отслаиваемой полосы должна быть кратна 10 мм. К. 1.3.3 Прорезают конец вырезанной полосы, отслаивают ее вручную от трубы на длину не менее 50 мм и закрепляют в зажиме динамометра (или разрывной машины в случае испытаний в лабораторных условиях). К. 1.3.4 Измеряют температуру трубы, карты или образца-свидетеля. П р и м е ч а н и е — Зависимость адгезии от температуры устанавливают в технических условиях на данный тип покрытия. К. 1.4 Проведение контроля К. 1.4.1 Равномерно производят отслаивание полосы защитного покрытия (на основе полимерных и полимер­ но-битумных лент с мастичным адгезивом ) под углом 180° к поверхности трубы на длину от 50 до 60 мм со скоро­ стью (50 ± 5) мм/мин, позволяющую определить устойчивое усилие отслаивания, визуально определяя характер разрушения: - адгезионный — отслаивание от металла; - когезионный — отслаивание по подклеивающему (адгезионному) подслою или по грунтовке (праймеру); - смешанный — совместный характер отслаивания. П р и м е ч а н и е — Контроль адгезии термоусаживающихся лент с мастичным адгезионным подслоем на об­ разцах, отрезках труб с покрытием (трубчатых образцах) или образцах — свидетелях при толщине полиэтиленовой подложки более 0,5 мм допускается осуществлять под углом (90 ± 10)°. К. 1.4.2 Отслаивание полосы защитного покрытия на основе термоусаживающейся ленты с термоплавким адгезионным подслоем производят равномерно под углом (90 ± 10) ° к поверхности трубы на длину от 50 до 60 мм со скоростью (10 ± 2) мм/мин, позволяющую определить устойчивое усилие отслаивания и характер разрушения. К. 1.5 Обработка результатов контроля К. 1.5.1 Адгезию защитных покрытий А, Н/см (кгс/см) вычисляют по формуле: F А=— В где

(К.1)

F — усилие отслаивания на контролируемом участке, Н (кгс); В — ширина полосы отслаивания, см.

К. 1.5.2 За величину адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое не менее трех изме­ рений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).

ГОСТ 9.602—2016 К. 1.5.3 Адгезию при отслаивании для каждого участка трубы оценивают как удовлетворительную, если сред­ нее значение адгезии А, Н/см, больше или равно нормируемому значению. Если адгезия менее нормы, то испы­ тания повторяют на удвоенном количестве мест измерений. Если повторно получают среднюю величину адгезии менее нормируемой, то покрытие оценивают как не удовлетворяющее требованиям НД по показателю адгезии при отслаивании. К.2 Определение адгезии защитных покрытий на основе битумных и битумно-полимерных мастик К.2.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства К.2.1.1 Образцами для испытания являются трубы с защитными покрытиями на основе битумных и битумно­ полимерных мастик. К.2.1.2 Прибор СМ-1, приведенный на рисунке К.1, состоит из корпуса 15, внутри которого расположена перемещающаяся система ведущего штока 10 и ведомого штока 12, соединенных между собой тарированной пружиной 11. Ведущий горизонтальный шток 10, предназначенный для сжатия пружины 11, приводится в движение вращением винта 8, шарнирно закрепленного в торцевой части корпуса прибора. На штоке 10 закреплен крон­ штейн 7 с регулировочным винтом б и стопорной гайкой 5, предназначенными для передачи значений линейной деформации тарированной пружины 11 на подвижную ножку индикатора 17, который укреплен в чаше 4 при по­ мощи стопорного винта 16. Нож 1 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутри вертикального штока 14, перемещающегося внутри втулки 13 при вращении винта 3, закрепленного шарнирно в передней части корпуса прибора 15. На нижнем основании корпуса прибора 15 укреплены три опорных ножа 9, предназначенных для крепления прибора на поверхности изолированной трубы. На верхней съемной крышке 19 прибора укреплена шкала 18 для пересчета показаний индикатора 17 в ве­ личину усилия сдвига образца. В комплект прибора входит стальной нож для надреза защитного покрытия.

вт? Ч

Щ

альной нож; 2 — шарнир; 3 — винт; 4 — чаша; 5 — стопорная гайка; б — регулировочный винт; 7 — крон! опорный нож; 10 — ведущий шток; 11— тарированная пружина; 12 — ведомый шток; 13 — втулка; 14 — шток; 15 — корпус; 16 — стопорный винт; 17 — индикатор; 18 — шкала; 19 — съемная крышка

Рисунок К.1 — Прибор СМ-1 для испытания адгезии защитных покрытий на основе битумных и битумно-полимерных мастик К.2.2 Подготовка к контролю К.2.2.1 Определение адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м. К.2.2.2 На образце трубы вручную делают надрез до металла в испытуемом защитном покрытии размером 10x10 мм. Схема проведения надреза приведена на рисунке К.2.

ГОСТ 9.602—2016

2

3

Рисунок К.2 — Схема проведения надреза для сдвига образца защитного покрытия К.2.2.3 Вокруг надреза расчищают площадку 3 размером 30x35 мм (снимают покрытие) для сдвига образца защитного покрытия 2. К.2.2.4 Прибор СМ-1 устанавливают на защитное покрытие так, чтобы передвижная грань ножа 1 (см. рису­ нок К.1) находилась против торцевой плоскости вырезанного образца. К.2.2.5 Нож поднимают вверх с помощью вращения винта 3, затем нажимают на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 9 вошли в защитное покрытие. К.2.2.6 Нож 1 подводят с помощью вращения винта 8 до соприкосновения с торцевой плоскостью образца, вращением винта 3 опускают нож до металлической поверхности трубы. К.2.2.7 Крышку 19 снимают, устанавливают нуль на индикаторе, доведением подвижной ножки индикатора до соприкосновения с торцом регулировочного винта 6 и вращением верхней подвижной части индикатора. К.2.3 Порядок контроля К.2.3.1 Усилие передают с помощью вращения винта 8 на нож 1, а следовательно, и на образец защитного покрытия через систему штоков 10 и 12 и тарированную пружину 11. Вращение винта 8 проводят (по часовой стрел­ ке) со скоростью примерно % об/с, что соответствует скорости деформации пружины 15 мм/мин. Деформацию пружины, пропорциональную передаваемому усилию, фиксируют индикатором 17. Ведомый шток 12 вместе с ножом 1 горизонтально перемещается, в результате чего индикатор смещается относительно торцевой плоскости регулировочного винта 6. Рост показаний индикатора при этом прекращается. Фиксируют мак­ симальный показатель индикатора в миллиметрах и по шкале 18 определяют усилие сдвига образца защитного покрытия. Визуально определяют характер разрушения (адгезионный, когезионный, смешанный) по К. 1.4.1. К.2.3.2 Адгезию защитного покрытия характеризуют усилием сдвига образца изоляции площадью 1 см2. К.2.3.3 Измерения проводят в интервале температур защитного покрытия от 258 до 298 К (от минус 15 до 25 °С). При температуре выше 298 К (25 °С) допускается показатель менее 0,20 МПа (2,00 кгс/см2), характеризую­ щий адгезию материала (см. таблицы 3 и 4). К.2.4 Обработка результатов измерений К.2.4.1 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений с по­ грешностью не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). К.2.4.2 Запись результатов измерений проводят по формам, приведенным в К.2.4.3 К.2.4.3 Формы протокола определения адгезии защитных покрытий

ГОСТ 9.602— 2016

наименование организации

Протокол определения адгезии защитных покрытий Тип и конструкция защитного покрытия___________________________________________ Диаметр труб ы ____________________________________________________________________

Дата испытаний

Номер партии труб, номер образца

Номер измерения

Среднее усилие отслаивания F, Н (кгс)

Ширина отслаиваемой полосы В, см

Среднее значе­ ние адгезии 4 ср, Н/см

Характер отслаивания

1 2 3 Адгезия покрытия образца (участка трубопровода)________________________________________________________ соответствует, не соответствует требуемому значению

должность лица, проводившего измерения

личная подпись

расшифровка подписи

дата

наименование организации

Протокол определения адгезии защитных покрытий Тип и конструкция защитного покрытия___________________________________________ Диаметр труб ы ____________________________________________________________________

Дата испытаний

Номер партии труб, номер шурфа

Номер измерения

Среднее усилие отрыва F, Н (кгс)

Площадь отрываемого покрытия S, мм2

Среднее значе­ ние адгезии Аср, МПа

Характер разрушения

1 2 3 Адгезия покрытия образца (участка трубопровода)________________________________________________________ соответствует, не соответствует требуемому значению

должность лица, проводившего измерения

личная подпись

расшифровка подписи

дата

ГОСТ 9.602—2016 К.З Определение адгезии защитного покрытия методом отслаивания под углом (90 ± 10) ° (для эластичных, пластичных покрытий) К.3.1 Испытание предназначено для оценки адгезии защитного покрытия к стали методом отслаивания по­ лосы покрытия определенной ширины с постоянной скоростью под углом (90 ± 10)° при различных температурах. К.3.2 Требования к образцам Образцами для испытаний являются: - трубы и изделия с защитным покрытием; - фрагменты (карты), вырезанные из труб (или других изделий) с покрытием, или образцы-свидетели раз­ мером (100 ± 2) х (150 ± 2) мм (см. рисунок К.З) К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия по кромкам реза, а также, толщина которых соответствует нормативным требованиям. Количество параллельных образцов должно быть не менее трех. К.3.3 Средства контроля и вспомогательные устройства: - цифровой адгезиметр (например, «АМЦ 2-20», «АМЦ 2-50») или другие приборы, обеспечивающие точ­ ность измерения ± 1 Н; - разрывная машина с динамометрическим датчиком (тензодатчиком) с ценой деления шкалы не более 0,1 кН, обеспечивающим точность измерений ± 1 %; - термокамера для разрывной машины для проведения испытаний при повышенных температурах, обеспе­ чивающая поддержание температуры с точностью ± 3 °С; - цифровой контактный термометр (термопара) по ГОСТ 6616 с точностью измерений ± 1 °С; - струбцина для крепления образца, обеспечивающая прямой угол отслаивания; - зажим (пневматический захват) для фиксации полосы отслаиваемого покрытия; - металлическая линейка по ГОСТ 427; - специальный нож или ножовка по металлу; - стамеска с шириной лезвия от 10 до 20 мм; - молоток. КЗ.4 Подготовка к проведению контроля С помощью специального ножа или ножовки по металлу на каждом образце (по всей его длине) в покрытии вырезают три полосы шириной (20 ± 1) мм. Прорези выполняются до металла. Ширина прорезей должна состав­ лять не менее 1 мм (см. рисунок К.З). С использованием стамески и молотка производят отслаивание кончика полосы защитного покрытия от стальной подложки на длину, достаточную для закрепления полосы покрытия в зажиме, приблизительно от 30 до 50 мм. Образец для испытания размером 150 х 100 мм вырезают длинной стороной вдоль экструзии термопластич­ ного слоя покрытия (полиэтиленового, полипропиленового). Пропилы в защитном покрытии выполняют вдоль дли­ ны образца на всю толщину покрытия до металла. Ширина полос защитного покрытия между пропилами должна составлять (20 ± 1) мм. Ширина пропилов должна составлять не менее 1 мм. К.3.5 Порядок контроля К.3.5.1 При проведении испытания на изолированной трубе (изделии) отслоенный кончик полосы защитного покрытия закрепляют в зажиме адгезиметра, после чего адгезиметр подготавливают к измерению в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией. С использованием адгезиметра вручную производят отслаивание полосы за­ щитного покрытия от стали под углом (90 ± 10)° при скорости отслаивания (10 ± 3) мм/мин. Усилие отслаивания защитного покрытия от стали в ньютонах, фиксируют с помощью цифрового адгезиметра. При этом определяют минимальное, максимальное и среднее усилия отслаивания.

ГОСТ 9.602—2016 1-2

20

I |

20

I

20

,I 1 -

.

Рисунок К.З — Испытательный образец для определения адгезии методом отслаивания под углом (90 ± 10)° К.3.5.2 В случае испытаний образцов, вырезанных из труб (изделий) с покрытием, или образцов-свидетелей испытания проводят на разрывной машине с применением соответствующих струбцины и захвата, обеспечиваю­ щих угол отслаивания полосы (90 ± 10)° (см. рисунок К.4). Струбцину с испытываемым образцом закрепляют в неподвижном нижнем захвате разрывной машины, а отслоенный кончик полосы защитного покрытия образца фиксируют верхним зажимом, соединенным через датчик нагрузки с подвижной траверсой машины. Отслаивание защитного покрытия от металла производят при скорости подвижного захвата (10 ± 3) мм/мин. Усилие отслаивания защитного покрытия фиксируют на участке длиной 45 мм за исключением начального участка отслаивания, составляющего приблизительно от 5 до 15 мм. Определение адгезии защитного покрытия к стали при повышенных температурах производится в термока­ мере. Перед началом испытаний образцы прогревают при температуре испытания не менее 30 мин.

1 — защитное покрытие; 2 — металлическая подложка; 3 — основание струбцины; 4 — зажим; 5 — крепежная гайка; б — крепежная шпилька

Рисунок К.4 — Струбцина для крепления образцов

ГОСТ 9.602—2016 К.3.6 Обработка результатов контроля За результат испытания на одной полосе принимается среднее значение усилия отслаивания в Ньютонах на один сантиметр ширины отслоенной полосы. Адгезию защитного покрытия к стали А,-, Н/см, на каждой полосе вычисляют по формуле А, = FIB, где

(К. 2)

I — номер полосы; F — среднее усилие отслаивания полосы на протяжении всего участка отслаивания за исключением пер­ вых (5— 15) мм, Н (определяется как среднее арифметическое усилия отслаивания на данном участ­ ке); В — средняя ширина полосы, см (определяется как среднее арифметическое по результатам трех измере­ ний).

За результат проведенных испытаний (адгезию покрытия к стали) принимается среднее арифметическое значение адгезии, полученное, как минимум, для трех параллельных образцов, А, Н/см п А = -----п где

(К.З)

I — номер полосы; п — количество полос, шт.

Наряду с величиной адгезии защитного покрытия к стали оценивают характер отслаивания (адгезионный, когезионный, смешанный). Адгезионное отслаивание имеет место, когда защитное покрытие отслаивается от металла или происходит разделение различных слоев покрытия (например, разделение по границе адгезив / праймирующий слой); когези­ онное расслаивание (например, адгезионного подслоя). В случае, если адгезия превышает прочностные свойства отслаиваемой полосы и отслаивания покрытия не происходит, то за результат испытаний принимается среднее усилие растяжения (обрыва) полосы в пересчете на 1 см ширины. Адгезию оценивают как удовлетворительную, если величина адгезии не менее значения, нормируемого на­ стоящим стандартом в соответствии показателями таблиц 3 и 4 на данный вид покрытий. К З.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать следующие сведения: - дату проведения испытания; - сведения о заводе-изготовителе; - наименование испытываемого покрытия; - температуру испытания; - скорость отслаивания; - усредненные значения адгезии по каждой полосе отслаиваемого защитного покрытия; - среднее арифметическое значение адгезии по всем параллельным испытаниям; - минимальное и максимальное значения адгезии по всем параллельным испытаниям; - характер отслаивания. К.4 Определение адгезии защитного покрытия методом нормального отрыва (для жестких покрытий) К.4.1 Испытание предназначено для оценки адгезии защитного покрытия к стали методом отрыва покрытия под прямым углом К.4.2 Требования к образцам Образцами для испытаний являются: - трубы и изделия с защитным покрытием; - фрагменты (карты), вырезанные из труб (или других изделий) с покрытием, или образцы-свидетели раз­ мером (80-90) х (150-160) мм. К испытаниям допускаются образцы, не имеющие видимых повреждений, а также толщина которых соответ­ ствует нормативным требованиям. Количество параллельных образцов для испытаний с заданными условиями должно быть не менее трех. К.4.3 Средства контроля и вспомогательные устройства: - адгезиметр для определения адгезии методом нормального отрыва обеспечивающий точность измерения ± 0,01 МПа; - разрывная машина с динамометрическим датчиком (тензодатчиком) с ценой деления шкалы не более 0,1 кН, обеспечивающим точность измерений ± 1 %; - струбцина для крепления образца;

ГОСТ 9.602—2016 - струбцина к верхней подвижной траверсе для захвата «грибка»; - «грибки», изготовленные из алюминия или нержавеющей стали, для приклеивания к покрытию образцов диаметром 10^ мм или 20^ мм; - металлическая линейка по ГОСТ 427; - режущий инструмент — кольцевая фреза внутренним диаметром 10+1 мм или 20+1 мм; - клей (эпоксидный, акрилатный или другой) для приклеивания металлического «грибка» к поверхности по­ лимерного покрытия; - спирт этиловый технический поГОСТ 17299; - шкурка шлифовальная по ГОСТ 6456. К.4.4 Подготовка к проведению контроля Испытание проводится не ранее, чем через трое суток после нанесения покрытия. При проведении испытаний на изолированном изделии измерения производят на трех участках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 100 мм. При проведении испытаний на образцах, вырезанных из изолированных изделий, или образцах-свидетелях «грибки» приклеивают на расстоянии от 35 до 40 мм друг от друга и от краевых зон (см. рисунок К.5). Перед проведением испытаний в месте приклеивания «грибков» проверяют толщину покрытия. Рабочую поверхность «грибков» и участки покрытия в месте приклеивания «грибков» обрабатывают наждач­ ной бумагой с целью придания шероховатости, после чего обеспыливают и обезжиривают — протирают смоченной в этиловом спирте ветошью. После этого на поверхность «грибка» и поверхность покрытия наносят тонкий слой клея и «грибок» плотно прижимают к покрытию. После отверждения клея с помощью дрели и режущего инструмента (кольцевой фрезы) покрытие вокруг «грибка» прорезают на всю толщину до металла, при этом ширина пропила должна быть не менее 1 мм.

Рисунок К.5 — Внешний вид и размеры образца с покрытием для определения адгезии методом нормального отрыва. Местоположение приклеивания «грибков» К.4.5 Порядок контроля Испытания проводятся не ранее, чем через 24 ч после приклеивания «грибков» и не ранее, чем через 1 ч после произведения пропила покрытия вокруг «грибков» (во время пропила образец может нагреться, необходимо дать ему остыть). К.4.5.1 При проведении испытания на изолированной трубе (изделии) используют механический адгезиметр. «Грибок» помещают в специальный зажим адгезиметра, затем вращением рукоятки адгезиметра через пружину к «грибку» прикладывают усилие нормального отрыва. Испытания завершаются после отрыва «грибка» от поверх­ ности покрытия. Величину адгезии А, МПа, фиксируют на измерительной шкале прибора. К.4.5.2 В случае испытаний образцов, вырезанных из труб (изделий) с покрытием, или образцов-свидетелей испытание проводят на разрывной машине с применением соответствующих струбцины и захвата, обеспечиваю­ щих прямой угол отрыва. Образец с приклеенным к нему «грибком» устанавливают в струбцине, прикрепленной к нижнему неподвиж­ ному захвату, «грибок» фиксируют в верхней струбцине, соединенной через датчик нагрузки с верхней подвижной траверсой машины. Образец должен быть закреплен так, чтобы обеспечить прямой угол отрыва. Отслаивание покрытия происходит при постоянной скорости растяжения от 2,5 до 10 мм/мин. В момент отрыва «грибка» от по­ крытия фиксируется усилие отрыва F, кН.

ГОСТ 9.602—2016 К.4.6 Обработка результатов контроля После проведения испытания покрытие осматривают в месте отрыва «грибка» и оценивают характер отсла­ ивания (адгезионный, когезионный, смешанный). Адгезионное отслаивание имеет место, когда защитное покрытие отслаивается от металла или происходит разделение различных слоев покрытия (например, разделение по границе праймирующий слой/защитный слой); когезионное расслаивание (например, адгезионного подслоя). Адгезию защитного покрытия к стали для единичного отрыва А,-, МПа, вычисляют по формуле Aj = FIS, где

(К.4)

/ — номер образца; F — усилие отрыва, Н; S — площадь поверхности покрытия, к которой прикладывается усилие отрыва, мм2.

За значение адгезии защитного покрытия к стали А, МПа, принимается среднее значение, полученное по группе параллельных образцов

А=

где

(К.5)

/ — номер отрыва; п — количество отрывов, шт.

Адгезию оценивают как удовлетворительную, если значение адгезии соответствует техническим требовани­ ям, предъявляемым к данному типу покрытий. К.4.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать следующие сведения: - дату проведения испытания; - сведения о заводе-изготовителе; - наименование испытываемого покрытия; - скорость отслаивания; - значения адгезии по каждому испытанию; - среднее арифметическое значение адгезии по всем параллельным испытания; - минимальное и максимальное значения адгезии по всем параллельным испытаниям; - характер отслаивания. К.5 Контроль адгезии защитного покрытия после выдержки в воде К.5.1 Испытание предназначено для оценки стойкости адгезии защитного покрытия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч при различных температурах. К.5.2 Требования к образцам Водостойкость адгезии определяют на образцах, вырезанных из труб (или других изделий) с покрытием или образцах-свидетелях, прошедших испытание на исходную адгезию при температуре (20 ± 5) °С (см. К.З или К.4). Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно быть не менее трех. К.5.3 Средства контроля и вспомогательные устройства: - термошкафы соответствующего объема, обеспечивающие поддержание температуры с точностью ± 3 °С; - емкости для выдержки образцов в воде, изготовленные из стойкого к коррозии и повышенной температуре материала; - спирт этиловый технический по ГОСТ 17299; - бумага фильтровальная по ГОСТ 12026; - скоба зажимная; - адгезиметр; - нож; - вода дистиллированная по ГОСТ 6709. К.5.4 Подготовка к проведению контроля Кромки реза образцов (вдоль пропилов) обезжиривают этиловым спиртом. К.5.5 Порядок контроля Образцы укладывают в емкости таким образом, чтобы кромки реза образцов оставались открытыми для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга. Емкости с образцами заливают дистилли­ рованной водой так, чтобы уровень воды был выше поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний. При испытаниях защитного покрытия на водостойкость адгезии при повышенных температурах, в емкость с образцами заливают воду, предварительно нагретую до заданной температуры, после чего емкость с образцами

ГОСТ 9.602—2016 устанавливают в термошкаф, обеспечивающий поддержание необходимой температуры в течение всего времени испытаний. В процессе испытаний следят за уровнем воды в емкости, поддерживая его выше поверхности образ­ цов, периодически подливая нагретую воду. После выдержки в течение 1000 ч в воде при различных температурах образцы извлекают из воды, удаляют с их поверхности промокательной бумагой влагу и выдерживают при температуре (20 ± 5) °С не менее 24 ч. По окончании этих испытаний определяют адгезию защитного покрытия к металлу на разрывной машине при температуре (20 ± 5) °С по методу, аналогичному методу определения исходной адгезии. К.5.6 Обработка результатов контроля За значение адгезии защитного покрытия к стали после выдержки в воде при каждой заданной температуре принимается среднее значение, полученное по группе параллельных образцов. Изменение адгезии покрытия к стали после выдержки в воде при температуре Т в течение 1000 ч относитель­ но исходной АА т, %, вычисляют по следующей формуле

АЛт

где

И исх.-лт) Ю 0 А

(К.6)

^ИСХ.

Лт — адгезия покрытия к стали после выдержки в воде при температуре Т в течение 1000 ч, Н/см или МПа; Аисх — исходная адгезия покрытия к стали, Н/см или МПа (определяют при температуре (20 ± 5) °С (см. К.З или К.4).

Адгезию защитного покрытия к стали после выдержки в воде при заданной температуре в течение 1000 ч оценивают как удовлетворительную, если значение снижения адгезии относительно исходной не превышает до­ пустимого в технических требованиях, предъявляемых к данному типу покрытий. К.5.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать следующие сведения: - дату проведения испытания; - сведения о заводе-изготовителе; - наименование испытываемого защитного покрытия; - температуру выдержки покрытия в воде; - длительность выдержки покрытия в воде; - скорость отслаивания; - значения адгезии по каждому испытанию; - среднее арифметическое значение адгезии по всем параллельным испытаниям; - минимальное и максимальное значения адгезии по всем параллельным испытаниям; - стандартное отклонение значений адгезии по всем параллельным испытаниям; - характер отслаивания; - изменение адгезии покрытия к стали после выдержки в воде.

ГОСТ 9.602—2016 Приложение Л (обязательное)

Определение прочности защитного покрытия при ударе Л.1 Испытание заключается в проверке прочности защитного покрытия при ударе свободно падающего груза при определенной температуре. Л.2 Требования к образцам Л.2.1 Образцами для испытаний являются: - трубы или другие изделия с защитным покрытием; - образцы, вырезанные из труб с покрытием (длинной стороной вдоль оси трубы), размером (70— 100) х х (150—200) мм; - образцы-свидетели размером (100— 150) * (100— 150) * (6— 10) мм. Л.2.2 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно быть не менее трех. Л.З Средства контроля и вспомогательные устройства: - ударное приспособление (копер со свободно падающим грузом), оснащенное стальным бойком сфериче­ ской формы твердостью HRC 60, радиусом 8 мм, направляющей со шкалой от 0 до 100 см (см. рисунок Л .1 ); - дополнительные калиброванные грузы с точностью массы (1 ± 0,005) кг; - термокриокамера; - контактный термометр (термопара) по ГОСТ 6616 с точностью измерений ± 1 °С; - искровой дефектоскоп с погрешностью измерения ± 5 %; - толщиномер с точностью измерений ± 5 %. Л.4 Подготовка к проведению контроля Л.4.1 Перед проведением контроля определяют сплошность покрытия искровым дефектоскопом. Л.4.2 Массу и высоту подъема груза подбирают исходя из нормируемого значения ударной прочности на данный вид защитного покрытия. Высоту поднятого груза Н, м, вычисляют по формуле U U Н = — = ------Р т д где

U — прочность покрытия при ударе, Дж; Р — вес груза, Н; т — масса груза, кг;

д ~ 9,81 м/с2 — ускорение свободного падения.

(Л.1)

ГОСТ 9.602—2016 Л.4.3 При испытаниях при температуре, отличной от комнатной, образцы помещают в термокриокамеру и выдерживают не менее 30 минут.

1 — металлическое основание; 2 — направляющая для свободного падения бойка с грузом; 3 — винты — ножки; 4 — уровень; 5 — груз; 6 — стальной боек; 7 — труба с защитным покрытием

Рисунок Л. 1 — Ударное приспособление для испытаний на трубе, оснащенное стальным бойком сферической формы Л.5 Порядок контроля Л.5.1 При испытаниях покрытий на трубах ударное приспособление размещают в соответствии с рисунком Л.1. При использовании вырезанных из труб образцов и образцов-свидетелей с защитным покрытием их размеща­ ют на наковальне ударного приспособления. Устанавливают положение поверхности образца на уровне нулевой точки отсчета высоты подъема груза. Затем производят удар. Если поверхность образца имеет кривизну, то удар следует производить по образующей линии цилиндрической поверхности (удар не должен быть скользящим). Л.5.2 Расстояние от края образца до точки удара, а также между точками удара должно быть не менее 30 мм. Испытания на трубах с покрытием проводят в 10 точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение; точки ударов не должны приходиться на сварные швы. Л.5.3 Подбирают максимально возможную энергию удара, при котором покрытие не разрушается. Это осу­ ществляют наращиванием массы и/или высоты падения груза, до энергии, достаточной для разрушения покрытия. Энергию удара фиксируют по точкам разрушения и неразрушения покрытия. Л.5.4 Место удара проверяют на электрический пробой искровым дефектоскопом; напряжение на щупе должно составлять 5 кВ на 1 мм толщины покрытия. Л.6 Обработка результатов контроля Защитное покрытие считают выдержавшим испытание, если энергия удара, не приводящего к разрушению покрытия, не менее значения, нормируемого настоящим стандартом на данный вид покрытий. При этом должно быть произведено минимум 10 ударов с одинаковой энергией без разрушения покрытия (в точке удара отсутствуют поры, трещины и электрический пробой). В качестве результата испытания принимают прочность покрытия при ударе U, Дж, или прочность покрытия при ударе, отнесенную к его толщине U / Тср, Дж/мм.

ГОСТ 9.602—2016 Л.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать следующие сведения: - дату проведения испытания; - наименование испытываемого защитного покрытия; - сведения о заводе-изготовителе; - температуру испытания; - толщину испытываемого образца защитного покрытия; - прочность защитного покрытия при ударе (энергия удара) и/или прочность покрытия при ударе на 1 мм толщины покрытия (энергия удара, отнесенная к толщине покрытия); - напряжение на щупе дефектоскопа.

ГОСТ 9.602—2016 Приложение М (рекомендуемое)