СП 406.1325800.2018 Действует

При проведении УЗК следует применять ультразвуковые дефектоскопы (системы), технические характеристики которых обеспечивают обнаружение дефектов, регламентируемых требованиями технической документации на сооружаемый объект.

Применяемые при УЗК дефектоскопы должны быть внесены в Государственный реестр средств измерений и иметь действующее свидетельство о метрологической поверке установленной формы.

Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами федерального органа исполнительной власти в сфере обеспечения единства измерений или организациями, уполномоченными федеральным органом исполнительной власти в сфере обеспечения единства измерений на осуществление данной деятельности.

Для настройки чувствительности аппаратуры перед проведением контроля сварного соединения конкретного типа следует применять НО с искусственными отражателями согласно требованиям НД на сооружаемый объект и (или) требованиям методики на проведение МУЗК или АУЗК.

Следует изготовлять НО из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Материал труб (марка стали, прочностной класс), из которых изготовляют НО, должен быть идентичен материалу труб контролируемого соединения. Допускается отклонение радиуса кривизны поверхности НО не более ±5 % соответствующего параметра трубы.

Для кольцевых швов диаметром более 530 мм допускается применять НО с плоской поверхностью.

НО подлежат периодической метрологической аттестации не реже одного раза в три года соответствующими службами федерального органа исполнительной власти в сфере обеспечения единства измерений или организациями, уполномоченными федеральным органом исполнительной власти в сфере обеспечения единства измерений на осуществление данной деятельности. Также НО должны иметь свидетельство о метрологической аттестации установленной формы и отметку в паспорте о проведении поверки.

Каждый НО должен иметь паспорт, быть промаркирован и иметь действующий документ, подтверждающий аттестацию или калибровку.

Паспорт НО должен содержать:

сведения о конструктивных параметрах образца и материале, из которого он изготовлен;

результаты переаттестации;

условия хранения.

Оценку допустимости выявленных при УЗК дефектов следует выполнять в соответствии с требованиями проектной документации.

При применении ультразвуковых систем, обеспечивающих оценку условных высоты, глубины и протяженности несплошностей, допускается проводить оценку качества по нормам, разработанным на основе инженерного расчета с учетом прочностных свойств труб и сварных соединений, давлений и условий прокладки трубопроводов на конкретном объекте.

Выбор конкретного типа системы УЗК регламентируется застройщиком (техническим заказчиком) с учетом особенностей применяемых технологий сварки. Реализуемая системой схема контроля должна выявлять характерные недопустимые дефекты применяемой технологии сварки.

Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале НК и оформлены в виде заключений установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков. По согласованию с застройщиком (техническим заказчиком) допускается передача заключений в электронном виде.

Капиллярный контроль

Капиллярный метод контроля следует применять в качестве дополнительного метода при необходимости уточнения результатов ВИК, определения местоположения, протяженности и ориентации трещин, подрезов, несплавлений, расслоений, неметаллических включений, как поверхностных, так и сквозных. Капиллярный контроль следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 18442 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль.

Капиллярным методом выявляют дефекты с раскрытием, равным 0,1 мм и более, что соответствует классу чувствительности по ГОСТ 18442–80 (пункт 4.7.1, таблица 4) не хуже IV.

Капиллярный контроль разрешается проводить при температуре окружающего воздуха от минус 40 ºС до плюс 40 ºС и относительной влажности воздуха не более 90 %. Температура контролируемой поверхности не должна превышать плюс 40 ºС. Температура контролируемого объекта и индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанных в технической документации на данный дефектоскопический материал и объект контроля.

К контролируемой поверхности должен быть обеспечен доступ, необходимый для нанесения индикаторного пенетранта, его удаления, нанесения проявителя и визуального осмотра индикаторного следа.

Контроль сварного шва следует проводить последовательно, по участкам в зависимости от диаметра изделия длиной не более:

1000 мм – для изделий диаметром от 1020 до 1420 мм.

Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6–0,8 м2.

Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 3,2 (Rz 20). Допускается шероховатость поверхности Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона.

На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.

Дефектоскопические материалы по данным сопроводительной документации должны обеспечивать выполнение требований 9.8.2. Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:

индикаторный пенетрант;

очиститель объекта контроля от пенетранта;

проявитель индикаторного следа дефекта.

Для контроля сварных соединений следует применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках, обеспечивающие требования 9.8.2. Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию и требуют удаления после контроля.

Допускается применение индикаторных пенетрантов следующих типов:

цветные пенетранты, содержащие краситель с характерным цветовым фоном (обычно красным);

люминесцентные пенетранты с примесями, люминесцирующими под воздействием ультрафиолетового излучения.

Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей разрешается применять лупы увеличения 2× и более. Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров следует использовать лупы или оптические приборы с увеличением 20× и более.

При необходимости подогрева контролируемой поверхности допускается использовать промышленный фен или другие нагревательные устройства.

Перед каждым проведением контроля в обязательном порядке дефектоскопические материалы следует подвергать проверке. Проверка пригодности и чувствительности дефектоскопических материалов проводится на НО, соответствующих ГОСТ 18442. НО должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.

Для проверки чувствительности используют два НО:

один – рабочий, предназначенный для проверки капиллярных наборов на пригодность;

другой – для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.

Дефектоскопический набор должен быть отбракован, если он показывает неудовлетворительный результат на рабочем и контрольном образцах.

Аттестация НО должна проводиться не реже одного раза в три года.

Каждый НО должен быть промаркирован и иметь паспорт. Паспорт НО должен содержать:

фотографию образца с выявленными несплошностями;

размеры несплошностей (ширина раскрытия, глубина, длина);

заключение об уровне чувствительности;

сведения о наборе дефектоскопических материалов, с помощью которых проводился контроль;

результаты переаттестации;

условия хранения.

Идентификацию дефектов следует проводить как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов. Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале НК и оформлены в виде заключений установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый контроль следует выполнять в качестве дополнительного метода контроля сварных соединений, разнотолщинных сварных соединений, мест ремонта, а также при необходимости уточнения результатов ВИК, при определении наличия поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности (трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений и т. п.).

Следует проводить МК в соответствии с требованиями ГОСТ Р 56512 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль. Контроль следует проводить с использованием переносных универсальных и специализированных дефектоскопов.

Следует проводить МК дополнительно к другим методам НК для получения дополнительной информации о наличии, количестве и размерах поверхностных и подповерхностных дефектов.

Условный уровень чувствительности магнитопорошкового контроля сварных соединений трубопроводов должен соответствовать ГОСТ Р 56512.

Обнаруженные в результате МК недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу. После окончания контроля контролируемый объект должен быть размагничен.

Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале НК и оформлены в виде заключений установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

Нормы оценки качества сварных соединений

Характеристиками дефектов (см. рисунок 9.2) являются:

d – диаметр (максимальный размер) дефекта округлой формы, мм;

h – высота дефекта, мм или % толщины стенки;

l – протяженность дефекта, мм;

w – ширина дефекта, мм;

L – расстояние между соседними дефектами, мм;

ΣД – допустимая суммарная протяженность дефектов, мм, на оценочном участке шва длиной Д, мм (определяется вычислением).

wdd.dlL d S hl w wwdd.dlL d S hl w w

а) Вид в сечении; б) Вид в плане;

S – толщина стенки трубы (детали)

Рисунок 9.2 – Схематическое изображение сварного шва и определение размеров дефектов

Длина оценочного участка шва при определении суммарной протяженности дефектов должна быть равной:

1/6 длины шва для труб диаметром от 100 до 530 мм включительно;

периметру сварного соединения для труб диаметром менее 100 мм.

Критерии отбраковки кольцевых сварных соединений трубопроводов по результатам НК приведены в приложении А СП 86.13330.2014.

По результатам НК сварные соединения подразделяют на категории, обозначаемые как «Годен», «Ремонт», «Вырезать».

К категории «Годен» следует относить сварные соединения, для которых выполняется любое из условий:

дефекты не обнаружены;

выявлены дефекты, соответствующие критериям допустимости.

П р и м е ч а н и е к 9.10.4 и 9.10.5 – Поверхностные дефекты, обозначенные в таблицах приложения А СП 86.13330.2014 как Fa, Fb, Fc и Fd, не учитывают при подсчете суммарной протяженности дефектов.

К категории «Ремонт» следует относить сварные соединения в случаях выявления дефектов, не соответствующих критериям допустимости, но которые по совокупности признаков могут быть отремонтированы.

К категории «Вырезать» следует относить сварные соединения, для которых выполняется любое из условий:

- выявлен дефект, идентифицированный по совокупности признаков как трещина;

- суммарная длина дефектных участков превышает допустимые критерии;

- сварное соединение не может быть отнесено к категории «Годен» после проведенного ремонта;

- сварное соединение трубы диаметром менее 100 мм с обнаруженными в нем недопустимыми дефектами.

При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов следует принимать по элементу меньшей толщины.

Охрана труда и промышленная безопасность

При проведении работ методами НК необходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с ГОСТ Р 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, СанПиН 2.6.1.1281, СП 2.6.1.3241, СанПиН 2.6.1.2523, СанПиН 2.6.1.3164, [9] и [12].

К самостоятельной работе допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие начальное профессиональное образование, прошедшие:

- обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования) для признания годными к выполнению работ;

- обучение безопасным методам и приемам выполнения работ (инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда, методов оказания первой доврачебной помощи пострадавшим).

Для защиты от опасных и вредных производственных факторов работникам должны быть выданы специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты согласно действующим нормам.

Работник должен применять необходимые средства индивидуальной защиты при выполнении работ.

Библиография

[1] ПБ 03-273–99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

[2] РД 03-613–03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

[3] РД 03-614–03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

[4] РД 03-615–03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

[5] РД 03-495–02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

[6] ПБ 03-372–00 Правила аттестации и основные требования к лаборатории неразрушающего контроля

[7] ПБ 03-440–02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля

[8] РД 03-606–03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

[9] НП 053–16 Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила безопасности при транспортировании радиоактивных материалов»

[10] Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14 марта 2014 г. № 102 «Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах» (зарегистрирован в Министерстве юстиции Российской Федерации 16 мая 2014 г., регистрационный № 32308)

[11] Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 21 ноября 2016 г. № 490 «Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах» (зарегистрирован в Министерстве юстиции Российской Федерации 14 декабря 2016 г., регистрационный № 44707)

[12] ПУЭ Правила устройства электроустановок (7-е изд.)

УДК ОКС 75.200 Ключевые слова: трубопровод, сборка, сварка, контроль сварки, дефект, ремонт

Руководитель разработкиМ.З.Шейнкин, к.т.н