СП 406.1325800.2018 Действует

ввббаа

1 – образец на изгиб корнем шва наружу (ГОСТ 6996–66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 2 – образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996–66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

Рисунок 5.1 – Схема вырезки образцов для механических испытаний из труб диаметром до 400 мм включительно (а), от 400 до 1000 мм (б) и 1000 мм и более (в)

Допускные стыки, прошедшие НК, подвергаются механическим испытаниям. Образцы, вырезанные из допускного стыка, должны быть испытаны на изгиб. Схема вырезки и необходимое количество образцов для механических испытаний должны соответствовать приведенным на рисунке 5.1 и в таблице 5.1.

Образцы для проведения механических испытаний должны быть подготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и настоящего раздела.

Таблица 5.1 – Количество образцов для механических испытаний

Таблица 5.1Диаметр трубы, мм | Количество образцов для механических испытаний | с расположением корня шва | всего | наружу | внутрь | на ребро | Толщина стенки, трубы до 12,5 мм включительно До 400 мм | 2 | 2 | – | 4 Свыше 400 мм | 4 | 4 | – | 8 Толщина стенки трубы свыше 12,5 мм До 400 мм | – | – | 4 | 4 Свыше 400 мм | – | – | 8 | 8

Требования к механическим свойствам определяются стандартами с учетом степени ответственности трубопровода и конкретных условий эксплуатации.

Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм необходимо испытывать на сплющивание по ГОСТ 8695. Для испытания на сплющивание отбирают один образец.

Если образцы, вырезанные из сварного соединения, имеют неудовлетворительные показатели механических свойств, то испытания проводят на удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного допускного стыка. В случае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов сварщика признают не выдержавшим испытание, и он должен пройти внеочередную аттестацию. Требования к порядку проведения внеочередной аттестации приведены в [1].

При автоматической сварке допускается не проводить механические испытания допускных стыков при обеспечении объективного 100%-ного контроля режимов сварки техническими средствами и их соответствии режимам, зафиксированным при аттестации технологии сварки. При этом в производственно-технологической документации данные процедуры должны быть регламентированы.

При автоматической контактной стыковой сварке оплавлением КСС при допускных испытаниях подлежат:

ВИК при подготовке и сборке труб для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением;

контролю автоматической регистрации параметров сварки по результатам выполнения каждого сварного соединения;

контролю автоматической регистрации параметров термообработки по результатам выполнения каждого сварного соединения и подтверждению их соответствия заданным значениям;

ВИК внешнего вида сварного соединения снаружи трубы;

механическим испытаниям;

АУЗК.

Допускные стыки, выполненные контактной стыковой сваркой оплавлением и прошедшие ВИК, подвергают механическим испытаниям. Образцы, вырезанные из допускного стыка, испытывают на изгиб. Схема вырезки и необходимое количество образцов для механических испытаний должны соответствовать приведенным на рисунке 5.1 и в таблице 5.1.

Образцы для проведения механических испытаний должны быть подготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.

Сварщики-операторы признаются прошедшими допускные испытания, если по результатам ВИК параметров сварки КСС и результатам механических испытаний получены положительные заключения, что должно быть отражено в протоколе допускных испытаний.

Если результаты ВИК, механических испытаний или параметры сварки являются неудовлетворительными (брак), после выяснения и устранения причин брака разрешается выполнить сварку и контроль другого допускного сварного соединения. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов сварщик-оператор признается не выдержавшим испытание. К повторному испытанию оператор может быть допущен только после внеочередной аттестации.

Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнившие КСС, признанное годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются. Перерыв между проведенной аттестацией технологии сварки и началом выполнения данных сварных соединений должен быть не более 6 мес при перерыве в работе не более 3 мес.

По требованию застройщика (технического заказчика) объем и способы механических испытаний могут быть увеличены.

Сварочные работы должны выполняться под руководством аттестованного специалиста сварочного производства не ниже уровня II профессиональной подготовки.

Требования к сварочным материалам

Для сварки трубопроводов могут быть применены:

- электроды с основным и целлюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки;

- проволоки сплошного сечения для механизированной, автоматической сварки в среде защитных газов и автоматической сварки под флюсом;

- присадочные прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом;

- порошковые проволоки для механизированной и автоматической сварки в среде защитных газов;

- самозащитные порошковые проволоки для механизированной и автоматической сварки;

- плавленые и керамические (агломерированные) флюсы для автоматической сварки проволокой сплошного сечения;

- защитные газы (газообразный аргон, газообразная двуокись углерода и их смеси) для ручной дуговой и механизированной сварки неплавящимся электродом, механизированной и автоматической сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой.

Защитные газы и их смеси для механизированной и автоматической сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 10157 (аргон газообразный, высший сорт), ГОСТ 8050 (газообразная и жидкая двуокись углерода, высший сорт), ТУ и документов, подтверждающих качество. Требования к аттестации защитных газов и их смесей приведены в [2].

Сварочные материалы должны проходить входной контроль в порядке, установленном в организации, выполняющей сварочные работы. При входном контроле следует проверять:

- наличие документа, подтверждающее качество, на конкретную партию, а также соответствие маркировки и условного обозначения в документе, подтверждающем качество (для сварочных материалов импортного производства – дубликат документа, подтверждающего качество, на русском языке, заверенный поставщиком);

- сохранность упаковки;

- диаметр электродов и проволок и соответствие данным документа, подтверждающего качество;

- состояние поверхности покрытия электродов и проволоки;

- степень разнотолщинности покрытия электродов.

Сварочные материалы следует хранить в соответствии с рекомендациями предприятий-изготовителей. В случае отсутствия рекомендаций по хранению сварочные электроды следует хранить в помещениях при температуре воздуха не ниже 15 °С, относительной влажности не более 60 % в количестве не более пяти упаковок (рядов) в высоту. При хранении сварочных материалов более одного года сварочные материалы должны пройти повторную проверку сварочно-технологических свойств.

Электроды, проволоки, флюсы, хранящиеся с нарушением герметичности упаковки, должны пройти повторный входной контроль в соответствии с требованиями 5.2.2 и должны быть использованы в первую очередь.

Флюсы перед сваркой должны подвергаться сушке или прокалке в соответствии с требованиями ТУ. Не допускается смешивать флюсы разных марок и способов изготовления.

Требования к сварочному оборудованию

Требования к применяемому сварочному оборудованию приведены в [3].

Следует применять сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающие соблюдение требований операционной технологической карты сборки и сварки, а также контроль режимов сварки в пределах устанавливаемых диапазонов.

Применяемое сварочное и вспомогательное оборудование должно соответствовать ТУ предприятия-изготовителя и применяться при наличии:

технического описания или руководства по эксплуатации с рекомендациями по режимам сварки и паспорта на оборудование;

ТУ или спецификаций на изготовление сварочного оборудования;

действующих свидетельств об аттестации сварочного оборудования.

Сварочное оборудование должно быть пригодным для его использования в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве электросети переменного тока, характерном для сетей ограниченной мощности. При колебаниях напряжения электросети от плюс 10 % до минус 10 % номинального значения изменение установленной величины тока (напряжения) на сварочном посту не должно превышать 2 %.

Максимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов должны быть не более 5 % установленных значений при использовании источников тока для компоновки автономных многопостовых агрегатов питания сварочных постов.

Каждый сварочный комплекс для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением должен проходить приемо-сдаточные испытания на предприятии-изготовителе, включая сварку контрольных стыков, термообработку (при необходимости), НК и механические испытания в соответствии с требованиями настоящего свода правил. Поставка сварочных комплексов должна осуществляться с приложением в составе документации технологического описания или руководства по эксплуатации с рекомендациями по режимам сварки.

Сварочное и вспомогательное оборудование для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением должно обеспечивать:

автоматическое управление процессом сварки по заданным параметрам;

автоматическую регистрацию параметров процесса сварки;

автоматический анализ возможных отклонений параметров и подтверждение соответствия (результат выносится на пульт управления) процесса заданному режиму сварки;

формирование электронного паспорта на сварное соединение;

удаление внутреннего грата и очистку полости труб;

регистрацию качества удаления внутреннего грата;

удаление наружного грата;

проведение термообработки сварного соединения (при необходимости);

автоматическое управление и регистрацию параметров термообработки.

Подготовка к сварке труб и деталей трубопроводов

Приемку труб, деталей, ТПА для строительства трубопроводов необходимо проводить в соответствии с пунктом 6.2.1 СП 86.13330.2014.

Каждая партия труб должна иметь документ предприятия-изготовителя, подтверждающий качество, в котором указывают номер заказа, ТУ или стандарт на поставку, размеры, номер плавки и номер партии, количество и заводские номера труб, результаты гидравлических и механических испытаний. Все детали, узлы трубопроводов и элементы ТПА должны иметь технические паспорта. При строительстве и реконструкции трубопровода не допускается использование бывших в употреблении труб.

Трубы, показатели которых по данным документа предприятия-изготовителя не соответствуют требованиям стандартов и ТУ, или если их номера не значатся в полученных документах, подтверждающих качество, следует исключить из дальнейшей приемки.

По результатам входного контроля трубы считаются годными при условии, что они соответствуют требованиям действующих стандартов или ТУ на поставку. Результаты контроля труб должны быть зафиксированы в журнале верификации закупленной продукции по форме, приведенной в ГОСТ 24297–2013, приложение А.

Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует проводить механическим способом.

Допускается проводить резку труб механизированной кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей механической обработкой. При этом металл кромок, образовавшихся после газовой или плазменной резки, должен быть удален на глубину не менее 1 мм.

Перед сборкой внутренняя полость труб и деталей трубопроводов должна быть очищена от попавшего грунта, снега и других загрязнений, кромки разделки и прилегающие к ним внутренняя и наружная поверхность труб, СДТ, патрубков ТПА должны быть очищены до металлического блеска на ширину не менее 15 мм.

Выпуклость наружного и внутреннего швов на концах труб должна быть удалена механическим способом до остаточной высоты от 0 до 0,5 мм на длине:

- не менее 150 мм от торца для труб с номинальной толщиной стенки до 32,0 мм включительно;

- не менее 200 мм от торца для труб с номинальной толщиной стенки свыше 32,0 мм.

В месте удаления усиления швов должен быть обеспечен плавный переход к исходной поверхности трубы. Толщина стенки труб в месте удаления усиления швов не должна выходить за пределы допустимых значений, если иное не предусмотрено требованиями ТУ или технологической инструкцией.

Сборка стыков под сварку

Сборку стыков под сварку следует выполнять в соответствии с требованиями подраздела 9.4 СП 86.13330.2014.

Требования к сборке стыков для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением приведены в 7.5.

Требования к сборке стыков могут быть уточнены в техническом задании на производство работ.

Сборку стыков труб следует проводить на центраторах гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.

Освобождать жимки внутреннего центратора следует после завершения сварки:

- всего периметра первого (корневого) слоя шва ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия, механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе, автоматической двухсторонней сваркой под флюсом;

- корневого слоя шва и горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия;

- корневого слоя шва и горячего прохода (1-го заполняющего слоя) при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных газах.

При выполнении сварки стыков на наружном центраторе центратор может быть удален после сварки не менее 60 % периметра стыка. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка.

Работу по сборке и сварке соединений «переходное кольцо + ТПА», а также стыков «труба + переходное кольцо ТПА» следует выполнять на стадии подготовки укрупненных заготовок, обеспечивающих возможность позиционирования и фиксации стыков в удобном для сварки пространственном положении.

В случае применения ТПА без приваренных (заводских) переходных колец под сварку монтаж узлов трубопроводов следует начинать с приварки переходных колец к торцам ТПА. Минимально допустимая длина переходного кольца не менее 250 мм. Допускается для технологических трубопроводов применение переходного кольца иного размера, установленного проектной документацией и (или) НД.

Сборку и сварку трубных элементов с ТПА следует проводить в открытом положении ТПА.

Сборку стыков труб, переходных колец и ТПА следует проводить с применением центратора, подготовленного для сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.

Сборку на внутреннем центраторе стыков труб и деталей с заводской или подготовленной станками разделкой кромок следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла необходимость в установке прихваток, то прихватки должны быть полностью удалены в процессе сварки корневого слоя шва.

В случае технической невозможности сборки стыков без прихваток разрешается установка прихваток с последующим удалением в процессе выполнения корневого слоя шва. При выполнении корня шва ручной дуговой сваркой допускается оставлять прихватки (с обязательным запиливанием мест начала и окончания), если свариваемый стык в процессе сборки после наложения прихваток не подвергался перемещениям. Количество и протяженность прихваток приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Требования к количеству и протяженности прихваток

Таблица 6.1Диаметр стыкуемых элементов, мм | Минимальное количество прихваток | Длина прихваток, мм Свыше 1020 и более | 4 | 150–200 Свыше 820 до 1020 включительно | 4 | 100–150 Свыше 426 до 720 включительно | 3 | 60–100 Свыше 219 до 426 включительно | 3 | 40–60 Свыше 159 до 219 включительно | 2 | 30–50 Свыше 14 до 159 включительно | 2 | 10–15

Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам сварки корневого слоя шва.

При сборке труб на внутреннем центраторе под двухстороннюю автоматическую сварку поворотных стыков труб на трубосварочной базе допускается выполнение одной прихватки длиной 200 мм. Прихватку следует выполнять на режиме сварки первого наружного слоя шва, с обязательным запиливанием начального и конечного участков прихватки.

Предварительный и сопутствующий подогрев

Перед началом выполнения сварки корневого слоя шва или установкой прихваток следует проводить подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Предварительный подогрев стыков труб должен выполняться в соответствии с пунктом 9.4.7 СП 86.13330.2014.

Температура предварительного подогрева свариваемых кромок труб, СДТ, ТПА перед выполнением прихваток и корневого слоя шва должна соответствовать:

показателям таблицы 6.2 – для ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия и механизированной сварки проволокой сплошного сечения в углекислом газе;

показателям таблицы 6.3 – для ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия;

от 50 оC до 80 оC независимо от температуры окружающего воздуха – для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб;

от 50 оC до 80 оC при температуре окружающего воздуха ниже 0 оC и (или) при наличии влаги на свариваемых кромках – для автоматической двухсторонней сварки под флюсом поворотных кольцевых стыковых соединений труб на трубосварочных базах;

от 100 оC до 130 оC независимо от температуры окружающего воздуха – при ремонте сварных соединений с толщинами стенок до 27,0 мм включительно;

от 150 оC до 180 оC независимо от температуры окружающего воздуха – при ремонте сварных соединений с толщинами стенок свыше 27,0 мм;

показателям таблицы 6.4 – при сварке труб с ТПА; при наличии в паспорте на запорную арматуру требований предприятия-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса в рабочей зоне для соединений «переходное кольцо – корпус арматуры» следует предпринять меры по ограничению температуры корпуса в рабочей зоне.

При сварке труб, труб с СДТ или ТПА с различными толщинами стенок или имеющих различное значение эквивалента углерода (Сэ) температура предварительного подогрева должна соответствовать максимальному значению, требуемому для одного из свариваемых элементов.

Таблица 6.2 – Температура предварительного подогрева свариваемых кромок труб при ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия и механизированной сварке проволокой сплошного сечения в углекислом газе первого (корневого) слоя шва, прихваток соединений труб, труб с СДТ

Таблица 6.2Эквивалент углерода основного металла (Сэ), % | Температура предварительного подогрева, С, при толщине свариваемых элементов | до 8,0 включ. | св. 8,0 до 10,0 включ. | св. 10,0 до 12,0 включ. | св. 12,0 до 14,0 включ. | св. 14,0 до 16,0 включ. | св. 16,0 до 18,0 включ. | св. 18,0 до 20,0 включ. | св. 20,0 до 27,0 включ. | св. 27,0 До 0,43 включ. | | | | | 35 оС | 15 оС | 0 оС | | Св. 0,43 до 0,46 включ. | | | | 15 оС | 5 оС | | | | П р и м е ч а н и е – В настоящей таблице использованы следующие условные графические обозначения фона ячеек: | | – подогрев от 50 оC до 80 оC при температуре окружающего воздуха ниже 5 оC и (или) наличии влаги на концах труб; | 35 оC | – подогрев от 100 оC до 130 оC при температуре окружающего воздуха ниже указанной и от 50 оC до 80 оC при температуре окружающего воздуха ниже 5 оC и (или) наличии влаги на концах труб; | | – подогрев от 100 оC до 130 оC независимо от температуры окружающего воздуха; | | – подогрев от 150 оC до 180 оC независимо от температуры окружающего воздуха.

Таблица 6.3 – Температура предварительного подогрева свариваемых кромок труб при сварке корневого слоя шва соединений труб электродами с целлюлозным видом покрытия

Таблица 6.3Эквивалент углерода основного металла (Сэ), % | Температура предварительного подогрева, С, при толщине стенки свариваемых элементов | до 8,0 включ. | св. 8,0 до 10,0 включ. | св. 10,0 до 12,0 включ. | св. 12,0 до 14,0 включ. | св. 14,0 до 16,0 включ. | св. 16,0 до 18,0 включ. | св. 18,0 до 20,0 включ. | св. 20,0 до 27,0 включ. | св. 27,0 До 0,43 включ. | | 10 оC | 0 оC | | | | | | Св. 0,43 до 0,46 включ. | | 0 оС | | | | | | | П р и м е ч а н и е – В настоящей таблице использованы следующие условные графические обозначения фона ячеек: | | – подогрев от 50 оC до 80 оC при температуре окружающего воздуха ниже 5 оС и (или) наличии влаги на концах труб; | 35 оC | – подогрев от 100 оC до 130 оC при температуре окружающего воздуха ниже указанной и от 50 оC до 80 оC при температуре окружающего воздуха ниже 5 оC и (или) наличии влаги на концах труб; | | – подогрев от 100 оC до 130 оC независимо от температуры окружающего воздуха; | | – подогрев от 150 оC до 180 оC независимо от температуры окружающего воздуха; | | – подогрев от 200 оC до 230 оC независимо от температуры окружающего воздуха.

Таблица 6.4 – Температура предварительного подогрева свариваемых кромок при сварке прихваток, первого (корневого) слоя шва соединений ТПА

Таблица 6.4Эквивалент углерода основного металла (Cэ), % | Температура предварительного подогрева, С, при толщине стенки свариваемых элементов | до 8,0 включ. | св. 8,0 до 10,0 включ. | св. 10,0 до 12,0 включ. | св. 12,0 до 14,0 включ. | св. 14,0 до 16,0 включ. | св. 16,0 до 18,0 включ. | св. 18,0 до 20,0 включ. | св. 20,0 до 27,0 включ. | св. 27,0 До 0,43 включ. | | | | | 25 С | 10 С | | | Св. 0,43 до 0,46 включ. | | | | 0 С | | | | | П р и м е ч а н и е – В настоящей таблице использованы следующие условные графические обозначения фона ячеек: | | – подогрев от 50 C до 80 C при температуре окружающего воздуха ниже 5 С и (или) наличии влаги на концах труб; | 25 С | – подогрев от 100 C до 120 C при температуре окружающего воздуха ниже указанной и от 50 C до 80 C при температуре окружающего воздуха ниже 5 С и (или) наличии влаги на концах труб; | | – подогрев от 100 C до 120 C независимо от температуры окружающего воздуха.

Контроль температуры предварительного подогрева свариваемых соединений газопламенными нагревательными устройствами должен выполняться непосредственно перед выполнением прихваток и корневого слоя шва контактными или бесконтактными приборами. Замер температуры проводят в каждой четверти по периметру стыка на расстоянии от 60 до 75 мм от торца трубы (детали).

Процесс подогрева кромок свариваемых соединений установками индукционного нагрева, радиационного нагрева способом электросопротивления и нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия следует контролировать в автоматическом режиме. Место крепления термопары должно находиться на расстоянии не более 25 мм от края предполагаемого сварного шва вне зоны сварочной дуги.

В процессе сварки температура предыдущего слоя сварного шва перед выполнением последующего слоя должна быть в интервале от 50 оC до 250 оC. При механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой температура предыдущего слоя сварного шва перед выполнением последующего слоя должна быть в интервале от 50 оC до 200 оC. Если температура опустилась ниже 50 оC, следует провести сопутствующий подогрев до температуры от 50 оC до 80 оC.

Допускается для достижения необходимой межслойной температуры перед выполнением последующего слоя (заполняющего, облицовочного) дополнительно подогревать сварные соединения кольцевыми и однопламенными (одно- и многосопловыми) газопламенными горелками.

При автоматической стыковой контактной сварке оплавлением предварительный подогрев свариваемых кромок не требуется.

Разработанная технология, прошедшая соответствующие процедуры, должна быть согласована с застройщиком (техническим заказчиком).

Ручная дуговая сварка плавящимися покрытыми электродами

Ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия

Ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия следует применять для сварки всех слоев шва кольцевых стыковых соединений труб, а также специальных сварных соединений трубопроводов (захлестов, прямых вставок (катушек), разнотолщинных соединений труб, СДТ, ТПА, угловых соединений – прямых врезок, при ремонте кольцевых стыковых и угловых сварных соединений труб, СДТ, ТПА).

Ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия разрешается применять в составе комбинированных технологий сварки.

Ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия следует выполнять:

корневой и подварочный (если он регламентирован) слои шва – на подъем на постоянном токе прямой или обратной полярности;

заполняющий и облицовочные слои шва – на подъем или на спуск на постоянном токе обратной полярности.

Подварочный слой (если он регламентирован) должен осуществляться электродами с основным видом покрытия на постоянном токе обратной полярности на подъем. Подварочный слой следует выполнять до начала сварки заполняющих слоев шва.

Ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия на спуск необходимо выполнять с учетом следующих особенностей:

сварка ведется короткой дугой;

не допускается повторное зажигание одного и того же электрода;

сварку второго и последующих заполняющих слоев шва выполняют за два-три прохода (валика), при этом в процессе сварки каждый валик должен быть зачищен механическим способом;

последний заполняющий слой следует выводить заподлицо с разделкой кромок с оплавлением ее краев;

облицовочный слой следует выполнять с поперечными колебаниями, при этом минимальная амплитуда колебаний должна составлять два диаметра электрода.

Режимы ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия должны соответствовать параметрам, указанным в операционных технологических картах сборки и сварки по аттестованной согласно [4] технологии сварки.

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия

Ручную дуговую сварку электродами с целлюлозным видом покрытия на спуск следует применять для сварки корневого слоя, горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва сварных соединений.

Ручную дуговую сварку электродами с целлюлозным видом покрытия разрешается также применять в составе комбинированных технологий сварки.

Ручную дуговую сварку электродами с целлюлозным видом покрытия следует применять при температуре окружающего воздуха не ниже минус 40 оС при условии полного соблюдения требований к температуре предварительного подогрева и межслойной температуре.

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слоя шва должна выполняться на постоянном токе прямой или обратной полярности, горячего прохода – на постоянном токе обратной полярности.

Ширина валика при ручной дуговой сварке должна быть не более трех диаметров электрода.

Места обрыва или прерывания дуги, замки при сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия должны быть обработаны шлифмашинкой.

При вынужденных перерывах во время сварки корневого слоя шва следует поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева.

После сварки корневого слоя шва его следует обработать шлифмашинкой для вскрытия шлаковых «карманов» и удаления чрезмерной выпуклости шва.

После зачистки корневого слоя шва следует незамедлительно выполнить сварку электродами с целлюлозным видом покрытия горячего прохода. Допускается выполнять горячий проход другими способами сварки при условии получения положительных результатов производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям [4]. Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя шва и началом выполнения горячего прохода должен быть не более 5 мин.

В процессе сварки горячего прохода температура корневого слоя шва должна быть в интервале от 70 оС до 250 оС. Если температура опустилась ниже 70 оС, следует провести сопутствующий подогрев до температуры от 70 оС до 100 оС.

После окончания сварки горячего прохода его следует обработать шлифмашинкой с набором дисковых проволочных щеток.