СП 36.13330.2012 Действует

17.1.7 Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть, %, не менее:

18 – для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву свыше 590 МПа.

17.1.11 Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов. В сварных соединениях не должно быть трещин, непроваров, осевой рыхлости, прожогов, свищей, не отремонтированных кратеров. Усиление наружного шва должно находиться в пределах 0,5 – 3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты 0 – 0,5 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев заводского сварного шва – не более 3,0 мм с перекрытием швов не менее 1,0 мм.

Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения по дуге 200 мм на концевых участках длиной 200 мм от торцов:

- не более 0,15 % от наружного диаметра трубы для труб свыше DN 800;

- не более 1,2 мм для труб от DN 500 до DN 800 включительно.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.

17.1.12 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и иметь разделку кромок под сварку. Форма разделки кромок определяется действующими стандартами. Обработка кромок проводится механическими способами.

Косина реза торцов труб должна быть не более 2 мм.

17.1.13 Каждая труба должна проходить на заводах-изготовителях испытания гидростатическим давлением в течение не менее 20 с, величина которого должна быть не ниже давления, вызывающего в стенках трубы напряжение, равное 95 % нормативного предела текучести.

Величина гидростатического давления испытания на заводе для всех типов труб должна определяться согласно ГОСТ 3845 в зависимости от способа герметизации полости трубы во время гидравлического испытания.

Допускается исключение гидравлического испытания бесшовных труб номинальным диаметром до DN 200 включительно при условии проведения заводом-изготовителем 100 % контроля труб физическими неразрушающими методами, обеспечивающими способность труб выдерживать гидростатическое давление.

17.1.14 Все сварные соединения труб должны быть полностью проверены физическими неразрушающими методами контроля. Сварные соединения на концах труб, сваренных дуговой сваркой под флюсом, на длине 200 мм от торца должны проходить дополнительный рентгеновский контроль.

17.2.5 Для механизированной сварки стыков труб применяются самозащитные порошковые проволоки, марки которых следует выбирать в соответствии с действующими технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

17.1.15 Соединительные детали трубопроводов – тройники, переходники, отводы и днища (заглушки), переходные кольца – должны изготавливаться в соответствии с действующими стандартами, из труб или листовой стали. Сталь в готовых соединительных деталях должна удовлетворять требованиям 17.1.6, 17.1.8 и 17.1.9.

Ударная вязкость основного металла и сварных швов должна соответствовать требованиям таблицы 22. Требования к ударной вязкости для соединительных деталей диаметром 57–219 мм не регламентируются.

17.1.16 Для магистральных трубопроводов и коллекторов, обвязочных трубопроводов КС, НПС должны применяться следующие конструкции соединительных деталей:

тройники горячей штамповки;

тройники штампосварные с цельноштампованными ответвлениями горячей штамповки;

тройники сварные;

тройники, изготовленные методом гидроштамповки;

переходники конические концентрические и эксцентрические штампованные, штампосварные и сварные;

отводы гнутые гладкие, изготовленные из труб путем протяжки в горячем состоянии, гнутые при индукционном нагреве или штампосварные из двух половин;

заглушки эллиптические;

переходные кольца.

Кромки соединительных деталей должны быть отработаны в заводских условиях для присоединения к привариваемым трубам без переходных колец (с учетом требований 17.1.21).

17.1.18 Толщина стенок деталей определяется расчетом и должна быть не менее 4 мм.

17.1.19 Конденсатосборники должны быть из труб и деталей заводского изготовления. Диаметр и толщина стенок конденсатосборников определяются расчетом.

Конденсатосборники должны быть покрыты антикоррозионной изоляцией, соответствующей изоляции трубопровода на данном участке, и подвергнуты предварительному гидравлическому испытанию на давление, равное полуторному рабочему давлению в газопроводе.

17.1.20 При изготовлении сварных деталей должна применяться многослойная сварка с обязательной подваркой корня шва деталей диаметром 300 мм и более.

После изготовления сварные детали должны быть подвергнуты контролю ультразвуком или рентгеном. Термообработке (высокотемпературному отпуску для снижения уровня остаточных напряжений) подлежат:

все соединительные детали независимо от номенклатуры, марок стали, рабочего давления и т. д. со стенками толщиной 16 мм и более;

все соединительные детали независимо от номенклатуры, толщины стенок и т.д. из низколегированных сталей марок 10ХСНД, 15ХСНД, 14ХГС, 09Г2С или аналогичных им, а также из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 550 МПа и выше;

все тройники независимо от марки стали, толщины стенок, рабочего давления и т. д. с отношением Dо/Dм более 0,3.

Соединительные детали должны испытываться гидравлическим давлением, равным 1,3 рабочего давления для деталей, монтируемых на линейной части трубопроводов, и 1,5 – для деталей трубопроводов категории В.

17.1.21 Разделка кромок присоединительных концов деталей и арматуры должна соответствовать условиям сварки.

В тех случаях, когда стали соединяемых труб, деталей или арматуры имеют разные значения пределов прочности, для обеспечения равнопрочности монтажных соединений необходимо соблюдать условие

При невозможности выполнения этих требований, а также при разности толщин присоединяемых концов арматуры или деталей и трубы, отличающихся более чем в 2,0 раза для магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов и в 1,5 раза – для магистральных газопроводов, необходимо предусматривать переходные кольца.

17.2.3 Сочетания марок флюсов и проволок в зависимости от конкретного назначения и нормативного сопротивления разрыву металла свариваемых труб выбираются в соответствии с действующими технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

17.2.4 Для автоматической газоэлектрической сварки труб должны применяться:

сварочная проволока с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246 или аналоги импортного производства при наличии соответствующей разрешительной документации (свидетельства об аттестации);

углекислый газ по ГОСТ 8050 (двуокись углерода газообразная);

аргон газообразный по ГОСТ 10157;

смесь из углекислого газа и аргона.

17.3.1  Для изолирующих фланцевых соединений следует использовать фланцы по ГОСТ 33259. Сопротивление изолирующих фланцев (в сборе) во влажном состоянии должно быть не менее 103 Ом.

17.3.2 Диаметр отверстий во фланцах под крепежные детали и размеры впадины, выступа, а также длина этих крепежных деталей должны выбираться с учетом толщины изолирующих (диэлектрических) втулок и прокладок. К каждому из фланцев изолирующего соединения должен быть приварен изолированный контактный вывод из стальной полосы размером 30×6 мм.

17.3.3 Конструкция запорной, регулирующей и предохранительной арматуры должна обеспечивать герметичность, соответствующую классу А по ГОСТ 9544.

17.3.4 Запорная арматура номинальным диаметром более DN 400 должна иметь опорные лапы для установки на фундамент. Материалы, применяемые для изготовления арматуры, должны обеспечивать надежную и безопасную ее эксплуатацию.

17.3.5 Для закрепления (балластировки) трубопроводов, прокладываемых через водные преграды, на заболоченных и обводненных участках, должны предусматриваться утяжеляющие навесные и кольцевые одиночные грузы, скорлупообразные грузы, сплошные утяжеляющие покрытия, балластирующие устройства с использованием грунта и анкерные устройства. В особо сложных условиях Западной Сибири и Крайнего Севера при соответствующем обосновании для балластировки подводных переходов трубопроводов номинальным диаметром DN 1000 и более в русловой части допускается применять чугунные кольцевые грузы.

17.3.7  Навесные утяжеляющие одиночные грузы должны изготавливаться в виде изделий из бетона, особо тяжелых бетона и железобетона и других материалов с плотностью не менее 2200 кг/м3 (для особо тяжелых бетонов – не менее 2900 кг/м3) или других материалов при соответствующем обосновании.

Каждый груз подлежит маркировке масляной краской с указанием массы и объема груза, а грузы, предназначенные для укладки в агрессивную среду, маркируются дополнительным индексом.

Примечание – Агрессивность среды и требования к защите бетонных грузов и сплошного обетонирования трубы определяются в соответствии с требованиями СП 28.13330.

17.3.8 Номинальная масса утяжеляющего бетонного груза устанавливается в проектной документации.

17.3.9 Кольцевые одиночные утяжеляющие грузы должны изготавливаться из чугуна (с учетом требований 17.3.5), железобетона или других материалов в виде двух половин с плотностью по 17.3.7.

Каждый полугруз подлежит маркировке масляной краской с указанием массы и наружного диаметра трубопровода, для которого предназначен этот груз.

17.3.10 Скорлупообразные грузы следует предусматривать из железобетона в виде продольных частей цилиндрической оболочки, при этом требования к бетону должны соответствовать требованиям 17.3.7.