СП 229.1325800.2014 Действует

Т а б л и ц а Б.2 - Лакокрасочные толстослойные, комбинированные, пропиточно-кольматирующие системы защитных покрытий и область их применения

Т а б л и ц а Г.2 – Характеристики и физико-технические свойства гидроизоляционных мастик

Т а б л и ц а Г.1 - Характеристики и физико-механические свойства битумных и битумно-полимерных материалов, наплавляемых и приклеиваемых на мастиках

Наименование материала, обозначение нормативного документа | Толщина, мм | Масса вяжущего общая/снизу, г/м | Основа | Тип полимерного модификатора | Физико-механические свойства материалов | | | | Срок службы, лет | | | | | Теплостойкость, °C | Водопоглощение через24 ч выдержки | Температуражидкости,°C | Гибкость на брусе, R, мм/°C | Бикропласт | 3-5 | 3500-5000/2000 | СТхПЭ | АПП | 120 | 1,0 | - | 15/-15 | 15-20 Бикрост | 3-4 | 2500-4000/1500 | СТкСТхПЭ, К | - | 80 | 0,5 | -25 | 0 | 10-12 Бикроэласт | 3-4,5 | 3750-4750/2000 | СТкСТхПЭ | СБС | 85 | 0,5 | -25 | 25/-25 | 15-20 Битурол М | 1,2-1,6 | - | АР | - | 70 | 1,0 | - | 5/-35 | 15 Бризол | - | 1500/- | б/о | - | 80 | 2,5 | -10 | 20/-5 | 10 Бутерол | 3-4,5 | 3700 | ОБ | - | 85 | 0,5 | 0 | - | - Гидрокрон | - | - | СТк СТх ПЭ | - | 90 70 - | - | - | 25/-5 | - ГидроизолГОСТ 7415 | - | 2500/2000 | АБ | - | 80 | 6 | -15 | 20/-5 | 10 Гидростеклоизол | - | 2500/1500 | СТк | - | 60 | 1,5 | -5 | 0 | 15 ИзолГОСТ 10296 | - | - | б/о | - | 80 | 4 | -25 | 10/-15 | - Изолен | 1-2 | - | - | - | - | 1 | - | - | 20 Изопласт | 3-5 | Не нормируют/2000 | СТкСТхПЭ | АПП | 120 | 1,0 | -25 | 10/-15 | 20 Изоэласт | 4,5-6 | Ненормируют/ 2000 | СТкСТхПЭ | СБС | 90 | 1,0 | -40 | 50/-30 | 20-25 Мостопласт | 4-6 | 2500/6000 | ПЭ | Вестопласт | 150 | - | -40 | 20/-25 | 25 Рубитэкс | 3,2-4,5 | 6000/2000 | СТк ПЭ | СБС | 70-90 | 1,0 | -15 | 0 | 18-20 Стеклогидроизол | 3 | 3000-4000 | СТк СТх | -- | 80 | - | - | - | - Стеклоизол | 3-3,5 | 3500-4000/- | СТк ПЭ | - - | 80-85 | 2,0 | -5 | 0 | 10-15 Стеклокром | 3 | - | СТх | - | 74 | 1,0 | -10 | 15/0 | 10-12 Стеклорубероид ГОСТ 15879 | 2,5-3 | 2100-2900/- | СТх | - | 70 | 1,2 | -15 | 15/0 | 10 Термофлекс | - | 3200/2000 | СТх | СБС | 90 | 0,5 | -20 | 25/-15 | 10-15 Техноэласт | - | - | ПЭ | СБС | 100 | 1,0 | -25 | 10/-25 | - Унифлекс Вент | - | - | СТкСТхПЭ | СБС | 100 | - | - | 50/-15 | - Филизол | 2,5-3,5 | 3250/2200 | СТкСТхПЭ | СБС | 80 | 1,5 | -30 | 25/-15 | 15 Филизол-Супер | 4-5,5 | 4500/5000 | СТкПЭ | СБСкорнфлекс | 80 | 1,5 | -20 | 20/-15 | 20 Экофлекс | 3-5 | 5500/1500 | СТхПЭ | АПП+спец. доп. | 120 | 1,0 | -25 | 10/-1025/-5 | 20 Элабит К, П | 3-3,5 | 3200/2000 | СТк | СБС | 80 | 1,5 | -20 | 25/-15 | 20 Эластобит | 3 | 2500/- | СТкПЭ | СБС | 75 | 0,1 | -15 | 20/0 | 20 Эластокрон ТМ (раньше называлсяПолифлэкс) | - | - | СТхСТкПЭ | СБС | 90 | 0,4 | 2 | 5/-25 | - Сокращения: АПП - атактический полипропилен; АБ - асбестовая бумага; АР - армированная резина; К - картон; ОБ - окисленный битум; ПЭ - полиэфирное нетканое полотно; СБС - бутадиен-стирольный термоэластопласт; СТк - стеклоткань или стеклополотно; СТх - стеклохолст; б/о - без основы. | | | | | | | | |

Т а б л и ц а В.1 - Системы защиты фундаментов

Т а б л и ц а Б.1 – Лакокрасочные тонкослойные покрытия для защиты железобетонных конструкций от коррозии

Характеристика лакокрасочного материала по типу пленкообразующего | Группа покрытия | Индекс, характеризующий стойкость | Условие применения покрытий на конструкциях из железобетона Алкидно-уретановые | II, III | а, п, х | Наносят по грунтовкам лаками типа АУ Органосиликатные | II, III | а, п, | Наносят по грунтовкам на основе разбавленной краски Кремнийорганические | III | а, п, т | Каучуковые | III | а, п, х, тр | Наносят по грунтовкам лаками типа КЧ Полисилоксановые | III, IV | а, п, х | Наносят по грунтовкам на основе разбавленной краски Полиуретановые | III, IV | а, п, х, тр | Наносят по грунтовкам лаками типа УР Перхлорвиниловые и поливинилхлоридные | III, IV | а, п, х | Наносят по грунтовкам лаками типа ХВ Сополимеро-винилхлоридные | III, IV | | Наносят по грунтовкам лаками типа ХС Хлорсульфированные полиэтиленовые | III, IV | а, п, х, тр | Наносят по грунтовкам лаками типа ХП Эпоксидные | III, IV | а, п, х | Наносят по грунтовкам лаками типа ЭП или по грунтовкам на основе разбавленной краски Эпоксидно-каучуковые | III, IV | | Наносят по грунтовкам лаками или по грунтовкам на основе разбавленной краски Водно-дисперсионные полиакриловые | II, III | а, п | Наносят по водно-дисперсионным грунтовкам или по грунтовкам на основе разбавленной краски Водно-дисперсионные полиакриловые фосфатные | II, III | а, п, т | Водно-дисперсионные эпоксидно-акриловые | III, IV | а, п, х | Водно-дисперсионные эпоксидно-каучуковые | III, IV | | Водно-дисперсионные полиуретановые | III, IV | | О б о з н а ч е н и я: а – на открытом воздухе; п – в помещениях; х – химически стойкие, тр – трещиностойкие, т – термостойкие. | | |

Т а б л и ц а А.4 – Характеристики некоторых специальных материалов защитного действия

Назначение | Марка материала | Основной тип действия | Основные свойства Биозащита | Катамин АБКартоцид-компаунд | БиоцидноеКомплексный антисептик, сочетающий фунгицидные, инсектицидные, бактерицидные и альгицидные свойства | Наносят на поверхность бетона, кирпича. Предотвращает и подавляет рост грибков и бактерийСмешивают с водой в любых соотношениях и наносят на защищаемый объект любым из известных способов (кистью, пульверизатором, пропиткой, вымачиванием и т. п.) Составы для защиты стали | Преобразователь ржавчиныИФХАН-58пр | Преобразователь ржавчины | Наносят на поверхность стальной арматуры, преобразует ржавчину | КраскаЦИНОЛ | Защитное протекторное | Наносят на поверхности стальных закладных деталей и соединительных элементов. Защищает от коррозии | КраскаЦинотан | Защитное протекторное | Наносят на поверхности стальных закладных деталей и соединительных элементов. Защищает от коррозии | ЗПСМ-праймер | Грунтовка – преобразователь ржавчины | Наносят на поверхность стальной арматуры, преобразует ржавчину | ЗПСМ-М-грунт | Защитное | Наносят на поверхности металлических изделий различного назначения, защищает арматуру от коррозии в средне- и сильноагрессивной средах, в том числе хлорсодержащих (при нормальных температурно-влажностных условиях)

Т а б л и ц а А.3 – Принадлежность элементов конструкций к категориям условий эксплуатации и группы покрытий

Т а б л и ц а А.2 – Требования к выбору покрытий в зависимости от условий эксплуатации конструкций

Среда | Степень агрессивного воздействия среды | Группа покрытий | | | | | | | Лакокрасочные толстослойные, комбинированные | Пропиточно-кольматирующие на полимерной и цементной основе | Оклеечные | Обмазочные | | Облицовочные | | | | | мастичные | полимер-цементные | Газообразная, твердая | Слабоагрессивная | – | II | – | – | – | – | Среднеагрессивная | III | III | – | – | – | – | Сильноагрессивная | IV | IV | – | – | – | – Жидкая | Слабоагрессивная | II | II | II | II | II | II | Среднеагрессивная | III | III | III–IV | III | III | III | Сильноагрессивная | IV | – | IV | IV | IV | IV

Т а б л и ц а А.1 – Требования к подготовленной бетонной поверхности

Категория бетонной поверхности | Область применения | Значение показателя качества поверхности, подготовленной под защитные покрытия | | | | | | Шероховатость: расстояние между выступами и впадинами, мм | Суммарная площадь отдельных раковин и углублений на 1 м2, %, при глубине раковин до, мм | | Поверхностная пористость, % | Щелочность поверхности, рН, не менее | | | 2 | 3 | | А1 | Поверхность, подготовленная под лакокрасочные покрытия | 0,3–0,6 | ≤ 0,2 | – | ≤ 5 | 7 А2 | Поверхность, подготовленная под мастичные, шпатлевочные и наливные покрытия на основе синтетических смол | 1,2–2,5 | – | ≤ 0,2 | ≤ 20 | 7 А3 | Поверхность, подготовленная под оклеечные покрытия | 0,3–0,6 | – | ≤ 0,2 | ≤ 10 | 7

10.2 Особенности диагностики состояния конструкций, эксплуатирующихся при воздействии агрессивных сред, в отличие от общих правил обследований и диагностики, заключаются в дополнительном наборе определяемых показателей, в применяемых методах установления причин повреждений и методах испытаний, в оценке состояния конструкций и методов прогноза развития коррозионных процессов.

При наличии коррозионных повреждений обследование конструкций сооружения и диагностика состояния отдельных конструкций должны выполнять специализированные организации и фирмы, имеющие соответствующие допуски.

Коррозионное обследование является неотъемлемой частью комплексного обследования, на основании которого проводят оценку состояния конструкций и сооружения в целом.

Обследование и диагностика коррозионного состояния конструкций предусматривают следующие основные этапы:

- изучение имеющейся проектной документации по сооружению;

- оценка степени агрессивности среды эксплуатации;

- анализ результатов инструментального мониторинга скорости коррозии;

- визуальный осмотр;

- инструментальные определения на месте;

- лабораторные исследования (по отобранным пробам материалов – бетона, арматуры, новообразований в теле бетона и на поверхностях конструкций, защитных покрытий);

- оценка состояния конструкций по результатам обследования.

Визуальное и инструментальное коррозионное обследование и лабораторные исследования выполняют в соответствии с действующими стандартами и документами рекомендательного характера. Наиболее часто востребованные методы определения и испытания коррозионной стойкости бетонов, арматуры и защитных покрытий приведены в ГОСТ 31383.

9.2.13 Еще одним способом уплотнения деформационных швов является установка компрессионных уплотнителей.

Компрессионные уплотнители – готовые изделия из эластомерных материалов, как правило, из резины или поливинилхлорида, аналогичных материалам гидротехнических шпонок. В сечении профиль этих изделий близок к квадрату или прямоугольнику и разделен внутренними тонкими перегородками на отдельные изолированные секции.

Для обеспечения эффективного уплотнения зазора деформационного шва, на боковых поверхностях компрессионного уплотнителя должно поддерживаться достаточное контактное давление. Это достигается при условии постоянной работы уплотнителей с определенной степенью сжатия.

Компрессионные уплотнители должны быть сжатыми на 15 % при максимальном раскрытии деформационного шва. При максимальном сжатии деформационного шва, компрессионные уплотнители не должны сжиматься более чем на 50 % своей номинальной ширины. Исходя из этих условий, подбирают типоразмер устанавливаемого компрессионного уплотнителя. Допустимые деформации компрессионных уплотнителей составляют 35 % – 40 % ширины уплотнителя в несжатом состоянии, т.е. его номинальной ширины.

Для обеспечения бóльшей деформативности при тех же размерах зазора шва и соответственно установленного компрессионного уплотнителя можно воспользоваться модифицированной конструкцией. Модифицированную конструкцию компрессионного шва изготавливают в виде трубчатого или коробчатого профиля. В отличие от обычных уплотнителей этого типа число внутренних секций уменьшено до 1 или 2. Кроме того, такие уплотнители имеют сильно развитые, профилированные боковые поверхности. За счет этого увеличивается их сцепление с боковыми поверхностями деформационного шва. Деформационная способность модифицированных компрессионных уплотнителей достигает ± 50 % номинальной ширины.

В процессе установки компрессионные уплотнители боковыми поверхностями вклеивают в зазор деформационного шва. Для этого следует применять клеевые составы, в том числе на основе эпоксидных смол, обладающие адгезией к бетону не ниже 3 МПа.

9.2.11 При конструктивном решении и обустройстве уплотнения швов с помощью гидроизоляционных лент с петлей-компенсатором длина петли должна составлять ≈ 1/3 ширины ленты, а оставшиеся 2/3 ширины ленты применяют для монтажа на сопрягаемые элементы конструкции, по 1/3 на каждую сторону.

9.2.9 Коэффициент формы деформационного шва определяют отношением глубины герметика в шве к его ширине, т.е. к значению зазора деформационного шва. Когда коэффициент формы для герметика в шве равен или меньше единицы, обеспечены наилучшие условия реализации его эластомерных характеристик.

Наилучшие условия эксплуатации с минимальными значениями напряженно-деформационного состояния уплотнительного материала достигают при предельном значении коэффициента формы, стремящемся к нулю. При таком состоянии реализуются предельные деформативные и упруго-пластические свойства уплотнительного материала. Конструктивно возможность обеспечить такие условия уплотнения зазора может быть достигнута, например, при условии предельного уменьшения толщины уплотнительного материала, когда значение этой величины стремится к нулю. Такой вариант уплотнения деформационного шва можно рассматривать как обустройство уплотнения зазора шва тонкими мембранами, например, гидроизоляционными лентами различного рода.

9.2.8 Максимально допустимые деформации герметика должны быть не менее максимальных перемещений шва.

Т а б л и ц а 9.3 – Допустимые значения растяжения/сжатия для некоторых видов герметиков для заполнения швов

Вид герметика для заполнения швов | Допустимые значения растяжения/сжатия, % от ширины шва | Примечание Мастики (полибутилены, полиизобутилены) | 3 | Неотверждаемые в своей массе Термопласты:- горячего отверждения (битумы)- холодного отверждения (резино-битумы, бутил-каучук) | 57 | Отверждение при охлаждении.Отверждение при испарении растворителя или разрушении эмульсий под воздействием воздуха Термореактопласты (винилацетаты, полисульфиды, эпоксиды, полиуретаны) | 25 | Химическое отверждение Силиконы | 25–50 | Вулканизация на воздухе

Улучшение условий работы герметиков при уплотнении деформационных швов может быть достигнуто выполнением так называемых Т-образных швов или обеспечением наиболее целесообразного значения коэффициента формы шва. При выполнении Т-образного шва должно быть обеспечено условие, когда длина деформирующегося элемента, выполненного из герметика, должна быть много больше изолируемого зазора шва.

9.2.7 В качестве уплотнителей деформационных швов следует использовать:

- герметики – для контурного уплотнения деформационных швов малых перемещений;

- гидроизоляционные ленты – для контурного уплотнения деформационных швов любых перемещений;

- гидроизоляционные шпонки и профили – для контурного и мидельного уплотнений деформационных швов любых перемещений;

- компрессионные уплотнители.

Эксплуатационные характеристики герметиков весьма ограничены и поэтому подобные материалы могут применять только в узких швах с размером зазора до 25 мм. Допустимая деформация сооружения, которую могут воспринимать отдельные виды герметиков, приведена в таблице 9.3.

9.2.6 Значение основного элемента деформационного шва – зазора шва, зависит главным образом от расстояния между деформационными швами и поэтому, в первом приближении без проведения расчетов, можно пользоваться данными таблицы 9.2, где минимальное значение зазора деформационного шва выражено в виде отношения к расстоянию между деформационными швами.

При выборе значения зазора деформационного шва следует придерживаться требования, что он должен как минимум в четыре раза превышать прогнозируемую деформацию. С учетом этого требования различают деформационные швы малых перемещений – до 25 % и больших перемещений – > 25 % значения зазора шва.

В зависимости от места расположения уплотнительных элементов в полости шва их подразделяют на контурные (расположенные на поверхности конструкции) и мидельные – расположенные в средней части шва по толщине конструкции.

Т а б л и ц а 9.2 – Ширина деформационных швов для бетонных и железобетонных конструкций

Тип конструкции | Элемент конструкции | Минимальное значение зазора шва по отношению к расстоянию между швами Железобетонные и бетонные | Стены, конструкция покрытияс теплоизоляцией | 1/1500 | Конструкция покрытия без теплоизоляции | 1/1000 | Подземные сооружения | 1/1000 Бетонная подготовка | Бетон лотков, коллекторов | 1/300

9.2.5 Без проведения расчетов, в первом приближении, максимальное расстояние между деформационными швами следует выбирать по таблице 9.1.

При возведении бесшовных конструкций размеры захваток между вставками увеличиваются на 10 % – 15 % в зависимости от условий эксплуатации конструкций.

Т а б л и ц а 9.1 – Максимальные расстояния между деформационными швами

Вид сооружения или конструкции | Расстояние между деформационными швами, м, в конструкциях | | подвергающихся атмосферному воздействию | не подвергающихся воздействию атмосферы или подземных вод Сборные конструкции из бетона | 30 | 40 Сборные железобетонные плоские конструкции | 30 | 50 Монолитные конструкции из неармированного бетона | 10 | 20 Монолитные конструкции из железобетона | 20 | 30 Монолитные железобетонные плоские конструкции и предварительно напряженные объемные конструкции из плоских элементов | 25 | 40 Подпорные стенки: - неармированные- армированные | 918 | 1224 Парапетные стенки: - неармированные- армированные | 36 | Бетонная подготовка: - неармированная- армированная | 1,5–63–9 |

Указанные в таблице 9.1 значения являются максимально допустимыми расстояниями между деформационными швами, воспринимающими циклические воздействия от изменения температуры. В случае, когда конструкция подвержена иным нежелательным воздействиям, указанные расстояния должны быть уменьшены, а возможные деформации учтены при расчете параметров шва.

9.2.4 Применительно к конкретным условиям рассматриваемого сооружения выполняют расчеты с определением основных параметров деформационного шва – расстояния между деформационными швами и значения зазора самого шва. Расчетные формулы, порядок и условия выполнения расчетов должны быть приведены в соответствующей документации.

9.2.3 В зависимости от интенсивности воздействия на элементы конструкции многократных нагрузок и с учетом необратимых изменений в конструкции от однократных воздействий подбирают эксплуатационные параметры деформационного шва.

9.2.2 В зависимости от значения и сочетания однократных нагрузок с учетом температурно-усадочных воздействий назначают исходные параметры деформационного шва и швов сопряжения согласно СП 70.13330.

9.2.1 Систему защиты деформационных швов выбирают в зависимости от назначения шва и ожидаемого значения деформации, реализующейся в рассматриваемом шве. Основными причинами проявления деформаций в сооружении являются нагрузки и воздействия (виды и классификация их изложены в СП 20.13330), колебания температуры и усадка бетона.

9.1.17 Уплотнение швов монолитных конструкций может быть выполнено за счет установки уплотнительных прокладок и гидротехнических шпонок.

В качестве уплотнительных прокладок следует использовать расширяющиеся водоупорные прокладки. При выборе водоупорной прокладки нужного типа следует учитывать:

- размеры сооружения;

- ожидаемую (возможную) ширину раскрытия шва;

- возможные осадки и деформации конструкций;

- прогнозируемые давление воды и уровень грунтовых вод;

- химическую агрессивность воды.

Монтаж прокладок при их установке между сопрягаемыми элементами осуществляют с помощью специального клея или сетки и дюбелей.

Прокладки такого типа за счет расширения при сорбировании воды и, соответственно, увеличения в объеме, способны уплотнять швы шириной до 5 мм при воздействии гидростатического давления воды до 5 атм. Для обеспечения этих требований, расширяющиеся водоупорные прокладки должны увеличиваться в объеме не менее чем на 150 %. При этом минимальная толщина защитного слоя бетона над прокладкой должна быть не менее 80 мм.

9.1.16 Уплотнение швов с помощью пенополиуретановых составов проводят через систему линейных инъекторов или пакеров, аналогично уплотнению зазоров стыковых соединений сборных конструкций. Единственным отличием является то, что при применении системы линейных инъекторов, их устанавливают не в зазор между сборными элементами, а монтируют непосредственно на сопрягаемую торцевую поверхность конструкции перед укладкой бетона стыкуемой части сооружения.

9.1.15 Расшивку швов выполняют на глубину и в ширину минимум 20 мм. Профиль расшитой полости должен быть ровным, без наплывов по краям и не V-образной формы. По возможности, профиль расшитой полости должен быть выполнен в виде «ласточкиного хвоста».

Расшитая полость подлежит заполнению безусадочными или расширяющимися материалами и композициями на цементной основе. Требования к этим материалам приведены выше.

9.1.14 Систему защиты «холодных» швов бетонирования и швов сопряжения выполняют в виде уплотнения швов в теле бетонной конструкции и дополнительной изоляции швов на поверхности. Для реализации этого решения могут быть применены следующие способы:

- расшивка швов и их чеканка (уплотнение) составами на минеральной основе; в качестве минеральной основы может использоваться цемент по ГОСТ Р 56727 или ГОСТ 31108 с расширяющими добавками по ГОСТ Р 56592 или органо-минеральными модификаторами по ГОСТ 56178;

- уплотнение швов пенополиуретановыми составами;

- установка уплотняющих прокладок и гидротехнических шпонок;

- изоляция швов на поверхности эластичными составами на минеральном вяжущем с дополнительным армированием;

- изоляция швов на поверхности гидроизоляционными лентами.

9.1.13 В конструкциях из монолитного железобетона защите и уплотнению подлежат «холодные» швы бетонирования, швы сопряжения в стыковых соединениях между элементами, например, «колонна-ригель», «стенка-стенка», «колонна или стенка-плита основания» и т. п.

9.1.12 В особых случаях, когда на торцах стыкуемых элементов сборных конструкций есть специальные углубления и когда при монтаже стыкуемые элементы конструкции подлежат обжатию, можно применять специальные водонабухающие или эластичные уплотнительные прокладки.

Прокладки устанавливают в углубления перед сборкой элементов конструкции и после их обжатия при монтаже уплотняют стыковое соединение.

9.1.11 При изоляции стыковых соединений сборных конструкций, где необходима устойчивость к бóльшему давлению воды, следует применять гидроизоляционные ленты.

Применяемые для этих целей гидроизоляционные ленты изготавливают из полимерных материалов, преимущественно из пластифицированного поливинилхлорида. Их толщина 1–2 мм и относительное удлинение до 400 %.

Ленты монтируют на поверхность бетона с помощью клеевого состава на эпоксидной или другой основе. При такой системе изоляции стыковое соединение устойчиво к давлению воды > 7 атм, а его деформативность зависит от ширины неприклеенного участка ленты и ее эластомерных характеристик.

9.1.10 Изоляцию узла сопряжения (стыкового соединения) на поверхности конструкции следует выполнять эластичным полимерцементным материалом. Двухслойное гидроизоляционное покрытие из подобного материала толщиной 2–2,5 мм способно воспринимать деформации конструкции до 0,5 мм. При армировании гидроизоляционного покрытия специальной щелочестойкой полимерной сеткой значение воспринимаемых деформаций увеличивается в 2–2,5 раза. Применяемый для этих целей эластичный гидроизоляционный полимерцементный материал должен обладать относительным удлинением не менее 30 % и адгезией к бетону не ниже 1,0 Н/мм2^22. Требуемые характеристики достигают применением специальных материалов на минеральном вяжущем, для приготовления которых применяют не воду, а специальную жидкость затворения.

Такая изолирующая система, обустроенная на поверхности железобетонной конструкции, устойчива к давлению воды 1–1,5 атм.

9.1.9 При уплотнении зазоров инъектированием пенополиуретановых составов через инъецирующие пакеры, вначале бурят отверстия для монтажа пакеров. Отверстия бурят под углом 30° – 45° к поверхности конструкции диаметром, соответствующим диаметру устанавливаемого пакера. Отверстия располагают на расстоянии 1/2 толщины бетонной конструкции от уплотняемого зазора. Глубина отверстия составляет не более 2/3 толщины конструкции с обязательным условием подсечения уплотняемого зазора.

9.1.5 Заполнение зазоров между сборными элементами можно выполнять специальными инъекционными составами на цементной основе с высокими показателями текучести (не ниже П3), быстрыми сроками схватывания и высокими прочностными характеристиками (не ниже В25), а также обладающими способностью к расширению или отсутствием усадки при твердении.

9.1.4 Для заполнения зазоров между сборными железобетонными элементами могут быть применены безусадочные или расширяющиеся полимерцементные материалы, обладающие адгезией к поверхности бетона не менее 1,5 Н/мм2^22.

9.1.3 Основой системы защиты узлов сопряжения (стыков) сборных конструкций является обязательное заполнение зазора между сборными элементами раствором на минеральном вяжущем, с последующим уплотнением (чеканкой). Заполнение зазора выполняют на всю его глубину.

Стыковые соединения монолитных и сборно-монолитных конструкций могут выполняться из напрягающего бетона.

9.1.2 Для защиты узлов сопряжений (стыков) элементов сборных конструкций (балок и ригелей, подпорных стенок, плит покрытий, лотков, и т. п.) могут быть применены следующие способы и приемы изоляции и уплотнения:

- заполнение зазора узла сопряжения безусадочным или расширяющимся составом на минеральном вяжущем;

- изоляция узла сопряжения (стыкового соединения) на поверхности конструкции эластичным материалом на минеральном вяжущем с дополнительным армированным защитным покрытием;

- изоляция узла сопряжения (стыкового соединения) эластичной полимерной гидроизоляционной лентой, монтируемой на поверхности конструкции с помощью специального клеевого состава;

- уплотнение зазора узла сопряжения специальным пенополиуретановым составом, нагнетаемым в уплотняемый зазор через устанавливаемые инъекционные устройства;

- установка в зазор узлов сопряжения специальных уплотняющих прокладок.

9.1.1 В конструктивных решениях по уплотнению и защите стыковых соединений необходимо учитывать два важных момента:

- стыковое соединение должно обладать необходимой эластичностью, так как в любом соединении реализуется определенная часть деформаций сооружения;

- стыковое соединение должно иметь, как минимум, две ступени защиты, так как ремонтопригодность этих узлов невысокая.

При возведении бесшовных монолитных конструкций рабочие швы или вставки могут быть различной конфигурации, поэтому защита узлов стыковых соединений (рабочих швов или запроектированных ставок) обеспечивается любым гидроизоляционным материалом.

9.1 Систему защиты конструкций в узлах сопряжения и их герметизацию выбирают в зависимости от вида (типа) стыка. При разработке системы защиты следует рассматривать, как минимум, три основных вида соединений элементов конструкции:

- узлы сопряжения (стыки) элементов сборных конструкций;

- швы сопряжения элементов монолитных конструкций и «холодные» швы бетонирования;

- сопряжения элементов сборных и монолитных конструкций, обустраиваемые в виде деформационных швов, температурно-усадочных и осадочных.

Конструкцию системы защиты выполняют в виде уплотнения зазора между сопрягаемыми элементами конструкции и его изоляции с целью исключения попадания агрессивных веществ в тело конструкции и внутрь защищаемого пространства.

8.14 Участки защитных покрытий, нарушенные при монтаже и сварке, а также сварной шов, должны быть защищены повторно путем нанесения на поверхности тех же самых или равноценных составов покрытий требуемой толщины.

8.13 Покрытия, наносимые гальваническим методом, методами горячего, холодного цинкования и газотермическим напылением должны быть толщиной не менее 30 мкм, 50 мкм, 60 мкм, 100 мкм соответственно.

8.12 Закладные детали и соединительные элементы, выходящие наружу, предназначенные только для монтажа конструкций, допускается не защищать от коррозии при лакокрасочном покрытии поверхностей.

Лакокрасочное покрытие допускается не наносить на участки закладных деталей и соединительных элементов, обращенные друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), если их сваривают герметично по всему контуру.

8.11 Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных и монолитных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует проводить по СП 28.13330.

8.10 Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных и монолитных железобетонных конструкций, эксплуатирующихся на открытом воздухе, которые подвержены воздействию атмосферных осадков и агрессивных газов осуществляют:

- цинковыми покрытиями, наносимыми методами горячего или холодного цинкования или газотермического напыления;

- комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизированному слою).

П р и м е ч а н и я

1 Холодное цинкование представляет собой защиту от коррозии цинконаполненными композициями, наносимыми на поверхность металла методами, используемыми для лакокрасочных материалов: способами пневматического или безвоздушного распыления, окунанием, кистью, валиком.

2 Возможно применение отсутствующих в СП 28.13330 современных отечественных и зарубежных лакокрасочных материалов для защиты стали при надлежащем обосновании их стойкости к атмосферным воздействиям городской среды и совместимости с рекомендованными металлическими защитными покрытиями.

8.9 Закладные детали и соединительные элементы из обычных сталей без защитных покрытий должны быть защищены слоем бетона. Бетон должен иметь марку по водонепроницаемости не ниже, чем в стыкуемых конструкциях.

8.8 Толщины стальных элементов закладных деталей и связей (лист, полоса, профиль), подвергающихся коррозионным воздействиям, должны быть не менее 8 мм, а арматурных стержней – не менее 12 мм.

8.7 Необходимость защиты стальных закладных деталей и соединительных элементов, а также выбор методов защиты от коррозии определяют условиями воздействия окружающей среды, в которой функционируют элементы связей в процессе эксплуатации железобетонных конструкций.

8.6 Все необетонируемые стальные закладные детали при любых условиях эксплуатации по среде, а также детали, располагающиеся в обетонируемых стыках, узлах сопряжений и деформационных швах, подвергающихся воздействиям агрессивных сред, подлежат защите от коррозии.

8.5 Закладные детали и соединительные элементы, эксплуатирующиеся на открытом воздухе, предпочтительно изготавливать из коррозионно-стойких видов сталей.

8.4 Закладные детали железобетонных конструкций подземных сооружений и коммуникаций предназначены для стыковки конструкций между собой, организации температурно-деформационных швов, крепления элементов обустройства, как правило, выполняют в виде стержневых (заанкериваемых или забуриваемых в бетон) и листовых элементов, закладных и забуриваемых метизов (болтов, шпилек, гаек).

8.3 Постоянную защиту осуществляют, как правило, покрытиями, наносимыми на поверхность стержневой арматуры, отдельных проволок или канатов на предприятии-изготовителе арматуры, заводе спецконструкций или на строительной площадке.

При соблюдении требований первичной защиты самозаанкеривающаяся в бетоне арматура достаточно надежно защищена и не требует выполнения поверхностной защиты. Для усиления мер защиты или при ее недостаточности возможно применение защиты поверхностей стальных элементов.

Основные требования, которым должна соответствовать постоянная защита арматуры и элементов стальных закладных деталей следующие:

- обеспечение надежной защиты от коррозии арматурной стали на весь срок ее работы при сохранении физико-механических свойств арматуры;

- равномерность покрытия по длине и сечению;

- хорошая адгезия к поверхности стали при обеспечении надлежащего сцепления самозаанкеривающейся арматуры с бетоном;

- обеспечение непроницаемости для жидкости и газа в течение всего срока защиты;

- термостойкость в диапазоне температур плюс 50 °С – минус 50 °С;

- эластичность и трещиностойкость покрытия, обеспечивающая возможность вытяжки при натяжении, перегиба арматуры при установке в проектное положение в конструкции, а также для намотки в бухту диаметром не более 2,0 м;

- абразивная стойкость покрытия напрягаемой арматуры, обеспечивающая ее сохранность при заводке в каналы и натяжении.

Протекторную защиту стальной арматуры, имеющей сцепление с бетоном, обеспечивают нанесением на ее поверхность слоя цинка (толщиной 50–60 мкм) методом горячего цинкования.

Барьерную защиту осуществляют порошковыми полимерными покрытиями (ППП), наносимыми в электростатической камере с полимеризацией при температуре около 200 °С. Для арматуры, имеющей сцепление с бетоном, применяют полимерные покрытия на основе эпоксидной смолы, а для арматуры, не имеющей сцепления с бетоном, – на основе полиэтилена.

8.2 Временную защиту применяют, как правило, для напрягаемой арматуры, предназначенной для натяжения на бетон, и рассчитывают на период от момента изготовления до момента инъецирования канала с арматурным элементом. Наиболее эффективными являются три направления временной защиты:

- обработка поверхности арматурных элементов специальными водорастворимыми жировыми ингибированными смазками, образующими мономолекулярную пленку, удаляемую водой или водощелочными растворами непосредственно перед инъецированием. Смазку наносят на арматуру на предприятии-изготовителе или у поставщика. Срок действия защиты до 1 года;

- деаэрация каналов с напряженной арматурой, выполняемая путем заполнения герметизированных каналов инертным газом, например, азотом. Срок действия такой защиты составляет 3–4 месяца, с возможным его продлением путем дополнительной поддувки инертного газа;

- заполнение каналов с напрягаемой арматурой (до или после натяжения) летучим ингибитором (жидким или порошкообразным на носителе).

8.1 Защита поверхностей ненапрягаемой и напрягаемой арматуры должна предусматриваться на предэксплуатационный период (временная защита) и на весь эксплуатационный срок (постоянная защита).

Выбор способа постоянной или временной защиты должен быть строго обоснован для каждого конкретного случая.

7.21 Критериями пригодности гидроизоляционных материалов и систем для железобетонных конструкций подземных сооружений и коммуникаций являются:

- обеспечение необходимой водонепроницаемости;

- восприятие постоянного и периодического гидростатического давления в заданных пределах;

- сохранение гидроизоляционных свойств в зоне периодического намокания-высыхания;

- сохранение гидроизоляционных свойств при удлинении в местах раскрытия трещин на поверхности изолируемых конструкций;

- сохранение гидроизоляционных свойств при удлинении в деформационных швах между изолируемыми конструкциями;

- сохранение гидроизоляционных свойств при восприятии постоянного и временного давления от воздействия конструкций;

- устойчивость к смещающим нагрузкам и воздействиям;

- возможность сохранять свои свойства в заданном температурном диапазоне;

- устойчивость к воздействию агрессивной среды (воды, грунта);