ФНиП НП-045-18 Действует

181. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны соединения не должно превышать значений, установленных в таблице № 4 настоящих Правил .

Таблица № 4

176. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

10. Изменения в конструкции трубопровода и его элементов, необходимость в которых может возникнуть при монтаже, эксплуатации, ремонте или реконструкции (модернизации), должны быть согласованы с генеральной проектной организацией.

227. Гидравлическое испытание трубопроводов с давлением не более 10 МПа разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии.

Пробное давление при пневматическом испытании следует определять по формуле:

где Р - рабочее давление.

В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

Время выдержки трубопровода под пробным давлением при пневматическом испытании должно быть не менее 15 минут и указано в ТД.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводится визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

42. Устанавливаемая чугунная арматура на трубопроводы 4 класса безопасности должна быть защищена от напряжений изгиба.

200. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных соединений требованиям чертежей, ТД.

167. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации.

199. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, ТД.

2) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;

3) сварочные материалы согласно пункту 139.

180. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются в ТД.

188. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно пункту 186 настоящих Правил.

226. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

224. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в ПКД на изготовление трубопровода.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

228. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим их контролем исправленных участков.

171. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТД на изделие и сварку.

4. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, делятся на четыре категории (таблица № 1 настоящих Правил).

Таблица N 1

Категории и группы трубопроводов

Таблица NКатегория | Группа | Рабочие параметры среды | трубопроводов | | температура, °С | давление, МПа I | 1 | Выше 560 | Не ограничено | 2 | Выше 520 до 560 включительно | Не ограничено | 3 | Выше 450 до 520 включительно | Не ограничено | 4 | До 450 включительно | Более 8,0 II | 1 | Выше 350 до 450 включительно | До 8,0 включительно | 2 | До 350 включительно | Более 4,0 до 8,0 III | 1 | Выше 250 до 350 включительно | До 4,0 включительно | 2 | До 250 включительно | Более 1,6 до 4,0 IV | - | Выше 115 до 250 | Более 0,07 до 1,6 включительно

Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует относить к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды.

6. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу независимо от его протяженности и должна быть указана в ПКД.

7. Оценка соответствия трубопроводов должна проводиться с учетом требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила оценки соответствия продукции, для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии.

Конструкторская, проектная и технологическая документация на оборудование, а также на детали и сборочные единицы трубопроводов, изготовленные до вступления в силу настоящих Правил или находящиеся в изготовлении на момент их вступления в силу, переработке не подлежит.

30. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси соединения (в том числе до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного соединения) должна быть не менее величины

Овальность поперечного сечения колена не должна превышать величин, указанных в ПКД.

168. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с НД.

221. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.

231. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

197. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми ПКД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.

22. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

222. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД.

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с НД.

12. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых настоящими Правилами.

38. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.

17. Не допускается приварка каких-либо деталей к сварным соединениям, а также к коленам трубопроводов I и II категорий.

202. При изготовлении и монтаже трубопроводов стилоскопирование должно проводиться по НД или инструкциям, согласованным с эксплуатирующей и головной материаловедческой организациями.

169. Каждая партия материалов для дефектоскопии до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

49. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для продувки.

9. Разработка ПКД на изготовление и эксплуатацию трубопровода должна осуществляться проектной организацией объекта использования атомной энергии или организацией-исполнителем соответствующих работ до начала их выполнения в соответствии с настоящими Правилами, а также иными нормативными правовыми актами и документами эксплуатирующей организации (в том числе документами по стандартизации, регламентирующими требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции (модернизации), наладке, монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации трубопроводов) (далее — НД).

29. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих УЗК, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси соединения (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного соединения) должна быть не менее величин, приведенных в таблице № 2 настоящих Правил.

Таблица N 2

Таблица NНоминальная толщина стенки свариваемых труб (элементов), S, мм | Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси соединения, мм До 15 | 100 Выше 15 до 30 | 5S + 25 Выше 30 до 36 | 175 Более 36 | 4S + 30

32. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового соединения должно составлять:

2) для труб (штуцеров) наружным диаметром 100 мм и более — не менее 100 мм.

210. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, выполненных из контрольных сварных соединений (определяемых в соответствии с приложением N 2 к настоящим Правилам ) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

2) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

3) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.

223. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10°С.

192. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0°С без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.

43. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Конкретные места установки компенсаторов определяются ПКД. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не допускается.

196. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

172. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (приложение № 3 ) и НД на изделие и сварку.

41. Арматура должна устанавливаться в местах, обеспечивающих обслуживание и ремонт. В необходимых случаях должны быть смонтированы стационарные лестницы и площадки для обслуживания.

3) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.

198. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, решение о применении которых должно быть согласовано с конструкторской (проектной), головной материаловедческой и эксплуатирующей организациями.

37. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, если такая прокладка противоречит требованиям ПКД.

229. Технология устранения дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

Отклонения от принятой технологии устранения дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

195. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений должен проводиться отделом технического контроля ОИАЭ из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля сварных соединений.

174. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке — 100 мм.

2) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

31. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.

213. Контрольное сварное соединение должно быть проверено в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

230. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры, форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией, или травлением) в соответствии с требованиями ТД.

232. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния, устанавливаемой в соответствии с ПКД.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными. Дополнительный стык должен быть внесен в паспорт трубопровода.

193. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

220. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат:

1) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое испытание не обязательно, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или контролю иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;

2) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с подпунктом 1 данного пункта , а все выполненные при их изготовлении сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

3) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

24. Расположение всех сварных соединений трубопроводов (включая швы приварных деталей) должно обеспечивать возможность их контроля методами, предусмотренными настоящими Правилами и ПКД.

а) по диаметру - не более ±1% от номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле:

в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% от всей длины цилиндрической части элементов, а также на любом участке длиной 5 м;

3) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, которые обоснованы расчетом на прочность.

1) для паропроводов от парогенератора, сепаратора-пароперегревателя - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе (за пароперегревателем);

2) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимальные значения давления и температуры редуцированного пара, установленные в проектной и конструкторской документации (далее - ПКД);

3) для паропроводов от редукционных установок и РОУ - максимальные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в ПКД;

4) для трубопроводов питательной воды, установленных после деаэраторов повышенного давления, - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

5) для трубопроводов питательной воды, установленных после питательных насосов и подогревателей высокого давления (далее - ПВД), - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД.

208. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или на сплющивание и ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не обязательны для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не обязательны для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

189. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий должны подвергаться ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в подпунктах 5 и 6 пункта 187 настоящих Правил, при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.

186. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах (и их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категорий с толщиной стенки 15 мм и более — по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;

2) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен ТД по сварке.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями — с одной стороны (со стороны трубы).

Ультразвуковому контролю должны подвергаться соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

173. Каждое изделие и все его сварные соединения после изготовления, ремонта или реконструкции (модернизации) подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому согласно настоящим Правилам, ПКД и ТД, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

3) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений.

164. Приемочный контроль деталей, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

225. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классами точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать появления влаги на поверхностях трубопровода. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять трубопровод или вызывать интенсивную коррозию. Гидравлические испытания трубопроводов после их монтажа проводятся после проведения послемонтажной очистки (промывки).

216. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

215. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

4) один образец (шлиф) — для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТД;

5) два образца — для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание проводятся в случаях, оговоренных в ТД.

214. Количество контрольных соединений, проверяемых согласно подпункту 2 пункта 206 и подпункту 2 пункта 207 настоящих Правил, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение шести месяцев (в том числе для разных заказов), если ТД не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более трех месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более 3 суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.

211. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

1) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

2) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

2) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм — по всей длине соединений;

3) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм — в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);