ГОСТ 32415-2013 Действует

5.1.2

8.5

То же

8.8, 8.9

-

5.1.11

8.18

5.1.7, 5.1.8

8.14, 8.15

5.2.5

8.21

-

" 3 от каждой груп­ пы размеров и ви­ дов 2 от каждой груп­ пы размеров " 3 от каждой груп­ пы видов

Методы контроля

8.1 Испытания труб и фитингов должны проводиться не ранее, чем через 15 ч после их изго­ товления. П римечание - Для труб и фитингов из полибутена перед испытаниями по прочностным показателям может применяться выдержка после изготовления продолжительностью в соответствии с документацией изготовителя.

8.2 Внешний вид труб и фитингов проверяют визуально без применения увеличительных при­ боров. Внешний вид труб и фитингов может проверяться сравнением контролируемого изделия с об­ разцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке.

8.3 Определение нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочно­ сти Olpl материала труб и фитингов должно быть проведено изготовителем материала по дей­ ствующим нормативно-техническим документам, на основании данных испытаний на стойкость к внутреннему давлению по ГОСТ ISO 1167-1. Изготовитель труб и фитингов может проверить соответствие эталонным графикам материала РР-Н, РР-В, PP-R, PP-RCT, РЕ-Х, РВ, PVC-C тип I, PVC-C тип II, PE-RT тип I, PE-RT тип II путем испытания образцов в форме труб на стойкость к внутреннему давлению при температуре 95 °С (при температуре 80 °С для материала фитингов PVC-C тип I, PVC-C тип II) не менее чем на трех образцах при двух различных уровнях давления и времени испытаний хотя бы на одном уровне давления не менее 2500 ч. Результат считают положительным, если точки разрушения будут рас­ положены не ниже эталонных графиков, представленных в приложении В.

8.4 Размеры труб и фитингов определяют в соответствии с ГОСТ 29325.

8.4.1 Размеры труб и фитингов определяют при температуре (23 ± 5) °С. Перед испытаниями образцы выдерживают при указанной температуре не менее 4 ч.

8.4.2 Применяемые средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и диа­ пазон измерений и поверяться в установленном порядке.

8.4.3 Определение среднего наружного диаметра demтруб и трубных концов фитингов проводят в одном поперечном сечении, расположенном на расстоянии не менее 25 мм от торцов, одним из следующих способов: а) путем прямого измерения длины окружности рулеткой (лентой), градуированной в диаметрах (тт-рулеткой) по ГОСТ 29325; б) как среднеарифметическое значение нескольких (в соответствии с таблицей 41) измерений диаметра, равномерно расположенных в выбранном поперечном сечении. Т а б л и ц а 41 Номинальный наружный диаметр трубы dn, мм 40 и 600

Количество измерений диаметра в данном поперечном сечении 4 6

Измерения проводят с погрешностью в соответствии с таблицей 42. Т а б л и ц а 42

В миллиметрах

Номинальный наружный Допускаемая погрешность диаметр трубы dn единичного измерения 600 0,2

1) Округление среднего значения проводят в большую сторону.

Среднеарифметическое значение округляют до 1) 0,1 0,2

8.4.4 Овальность определяют как разность между максимальным и минимальным значениями наружного диаметра в одном и том же поперечном сечении трубы.

8.4.5 Для определения толщины стенки труб и трубных концов фитингов выбирают средства измерений или устройства таким образом, чтобы погрешность результата измерений соответ­ ствовала указанной в таблице 43. Т а б л и ц а 43 Толщина стенки

В миллиметрах Допускаемая погрешность единичного измерения

10 0,05 Округление среднего значения проводят в большую сторону.

Среднеарифметическое значе­ ние округляют до 1) 0,05 0,1

Измерение минимальной и максимальной толщины стенки проводят в одном выбранном попе­ речном сечении, на расстоянии от торца не менее 25 мм, перемещая средство измерений до нахождения максимального и минимального значения. Для определения средней толщины стенки проводят не менее шести измерений толщины стенки, равномерно расположенных по окружности, в одном выбранном поперечном сечении. За среднюю толщину стенки ет принимают среднеарифметическое значение полученных измерений, округленное в соответствии с таблицей 43. 8.4.6

Для определения длины труб выбирают средства измерений или устройства так, чтобы

погрешность результата измерений соответствовала таблице 44. Т а б л и ц а 44 Длина

Размеры в миллиметрах Допускаемая погрешность еди­ ничного измерения

1000 0,1 %

1) Округление среднего значения проводят в большую сторону.

Среднеарифметическое значе­ ние округляют до 1) 1 1

Измерения длины проводят по внутренней или наружной поверхности параллельно оси трубы не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности. Среднеарифметическое измеренных значений округляют в соответствии с таблицей 44. На трубе, отрезанной механиче­ ским способом, гарантирующим перпендикулярность торцов, длину определяют одним измерени­ ем.

8.5 Проверку стойкости труб к внутреннему давлению проводят по ГОСТ ISO 1167-1. Среда ис­ пытаний - «вода в воде», концевые заглушки - типа А. Свободная длина отрезка трубы между заглушками должна быть /0> 3dn, но не менее 250 мм, а для труб dn > 315 мм допускается /0> 2dn. Примечания

1 Испытательное давление для труб вычисляют по ГОСТ ISO 1167-1 (пункт 7.2), а для труб с барьерным слоем - по ГОСТ ISO 1167-1 (пункт 7.3).

2 Для хлорированного поливинилхлорида PVC-C испытания на стойкость к внутреннему давлению при температурах выше 20 °С в случае разногласий проводятся в среде «вода в воздухе».

8.6 Проверку термической стабильности труб при действии внутреннего давления проводят по ГОСТ ISO 1167-1. Среда испытаний - «вода в воздухе», концевые заглушки - типа А.

8.7 Проверку стойкости к внутреннему давлению материала фитингов проводят по ГОСТ ISO 1167-1 на образцах труб, изготовленных из этого материала методом литья под давлением. Для испытаний изготавливают трубы номинальным наружным диаметром dn от 25 мм до 110 мм в со­ ответствии с рисунком 1, так чтобы при литье они не имели продольной линии холодного спая. Свободная длина образца /0 =3dn (для dn = 50 мм свободная длина - не менее 140 мм).

Рисунок 1 - Образец в форме трубы, изготовленный литьем под давлением

8.8 Проверку стойкости к внутреннему давлению фитингов из термопластов проводят по ГОСТ ISO 1167-1. Фитинги для проведения испытаний соединяют соответствующим методом по ин­ струкции изготовителя с отрезками труб или снабжают специальными заглушками, обеспечиваю­ щими герметичность при создании гидростатического давления внутри образца. Примечание

-

Испытательное давление для фитингов и сварных соединений из полиэтилена РЕ

вычисляют по ГОСТ ISO 1167-1 (пункт 7.4).

8.9 Проверку стойкости к внутреннему давлению соединений труб и фитингов проводят по ГОСТ ISO 1167-1. Для проведения испытаний трубы и фитинги соединяют соответствующим ме­ тодом по инструкции изготовителя. Для соединений труб и фитингов свободная длина отрезка трубы /0должна быть /0 > 2dn, но не менее 150 мм для труб номинальным наружным диаметром dn 1,5dn для труб dn > 250 мм. Испытания сварных соединений должны проводиться не ранее, чем через 24 ч после оконча­ ния сварки. Перед испытаниями клеевые соединения из PVC-U должны быть выдержаны в течение 20 сут при температуре (23 ± 2) °С и затем 4 сут при температуре (60 ± 2) °С, а клеевые соединения из PVC-C - в течение 20 сут при температуре (23 ± 2) °С и затем 4 сут при температуре (80 ± 2) °С, если изготовителем не установлены другие режимы выдержки. Испытания клеевых соединений проводят на образцах муфт с вклеенными отрезками труб. При испытании раструбных соединений с эластичными уплотнительными кольцами следует применять соединительные штанги или наружные рамы для предотвращения разъединения со­ единения при действии внутреннего давления, свободная длина /0 отрезков труб должна быть равна номинальному наружному диаметру трубы, но не менее 150 мм. 8.10

Проверку материала труб и фитингов PVC-C тип I на стойкость к температуре 7авар прово­

дят на испытательном контуре, схема которого представлена на рисунке 2. В контур включены клеевые соединения труб и фитингов из PVC-C тип I, которые выдерживают после склейки при окружающей температуре не менее 24 ч, а затем в течение не менее 48 ч, заполненными водой температурой (95 ± 2) °С без приложения давления. При циркуляции воды температурой (95 ± 2) °С при внутреннем давлении (1,00 ± 0,05) МПа в течение не менее 1000 ч в контуре не должно быть протечек.

1 - ротационный насос и система нагрева; 2 - отрезки труб из PVC-C тип I длиной 300 мм; 3 - муфта PVC-C тип I; 4 - угольник PVC-C тип I Рисунок 2 - Схема испытаний материала труб и фитингов PVC-C тип I на стойкость к аварийной температуре 7авар

8.11 Определение изменения длины труб после прогрева проводят по ГОСТ 27078 в воздуш­ ной среде.

8.12 Относительное удлинение при разрыве труб из РЕ, РР-Н, РР-В, PP-R, PP-RCT, РЕ-Х, PE­ RT, РВ определяют по ГОСТ 11262. Примечание -

Показатель не определяется на трубах с барьерным слоем.

От отрезков труб длиной приблизительно 150 мм отрезают полосы одинаковой ширины, рав­ номерно распределенные по длине окружности. Для труб номинальным наружным диаметром от 16 до 63 мм изготавливают три полосы, для труб dn > 63 мм - пять полос. Из центра каждой поло­ сы изготавливают один образец-лопатку. Ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы, а толщина должна быть равна толщине стенки трубы. Тип образца-лопатки, способ изготовления образцов и скорость перемещения захватов раз­ рывной машины должны соответствовать таблице 45.

Т а б л и ц а 45 Номинальная толщина стенки трубы е, мм

Способ изготовления образцов

Тип образцалопатки по ГОСТ 11262

Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 То же Механическая обработка по ГОСТ 26277

е 12

Скорость, мм/мин

Тип 1

Тип 2

Тип 2

Перед испытаниями образцы-лопатки кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С не менее 2 ч. За результат испытаний принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до третьей значащей цифры. 8.13

Относительное удлинение при разрыве и предел текучести при растяжении труб из PVC-U

и PVC-C определяют по ГОСТ 11262. Тип образца-лопатки и способ изготовления образцов должны соответствовать таблице 46. Т а б л и ц а 46 Материал труб

Толщина стенки е, мм

PVC-U PVC-C

е 12 Любая

Способ изготовления образцов

Тип образца-лопатки по ГОСТ 11262

Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 Механическая обработка по ГОСТ 26277 Механическая обработка по ГОСТ 26277

Тип 1 Тип 2 Тип 2

Толщина образцов-лопаток должна быть равна толщине стенки трубы. Отбор полос от отрезка трубы для изготовления образцов - в соответствии с 8.12. Для изготовления образцов штампом-просечкой полосы нагревают до температуры 125 °С 130 °С в течение приблизительно 1 мин на 1 мм толщины стенки. Также допускается нагревать штамп-просечку. При изготовлении образцов механической обработкой из труб dn < 110 мм полосы предвари­ тельно распрямляют, нагревая при температуре 125 °С - 130 °С для PVC-U и при 135 °С - 140 °С для PVC-C в течение приблизительно 1 мин на 1 мм толщины стенки, и прикладывая нагрузку, не вызывающую изменение толщины стенки. Перед испытаниями образцы-лопатки кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре испы­ таний (23 ± 2) °С не менее 2 ч. Скорость перемещения захватов разрывной машины должна быть (5 ± 1) мм/мин. За результат испытаний принимают минимальные значения относительного удлинения при разрыве и предела текучести при растяжении, вычисленные до третьей значащей цифры.

8.14

Определение ударной прочности по Шарли труб из РР-Н, РР-В, PP-R, PP-RCT проводят

на маятниковом копре по ГОСТ 10708 с номинальным значением потенциальной энергии маятни­ ка 15 Дж. Испытания проводят на десяти образцах, имеющих размеры, указанные в таблице 47. Т а б л и ц а 47

В миллиметрах

Размеры образца Размеры трубы Толщина Номинальный Тип образца стенки е Длина Ширина Толщина наружный диаметр dn любая 1 отрезки труб длиной (100+2) мм dn 25 50 + 1 6+0 ,2 е > 4,2 е 1) 3 120 + 2 15 + 0,5 c/n>25 и Толщина образца соответствует толщине стенки трубы.

Расстояние между опо­ рами копра 70+0,5 40+0,5 70+0,5

Образцы изготавливают способом механической обработки из трубы в продольном направле­ нии так, чтобы кромки образцов были ровными, без сколов и заусенцев. Образцы перед испытаниями кондиционируют при температуре (23 ± 2) °С для труб из РР-Н и при (0 ± 2) °С для труб из РР-В, PP-R, PP-RCT в течение времени, указанного в таблице 48. Т а б л и ц а 48 Толщина стенки е, мм е 14,1

Жидкая среда 15 30 60

Время выдержки, мин Воздушная среда 60 120 240

Образец должен быть испытан в течение не более 10 с после извлечения из кондиционирую­ щей среды. Удар должен наноситься по образцу со стороны наружной поверхности трубы. За результат испытания принимают отношение количества разрушившихся образцов к общему количеству испытанных образцов, выраженное в процентах. 8.15

Испытания труб PVC-U и PVC-C на ударную прочность с определением показателя TIR

проводят на установке, обеспечивающей свободное падение груза по направляющим с требуе­ мой высоты. Примечание - Сокращенное обозначение TIR «true impact rate» - «истинный показатель ударной проч­ ности». Точность установки высоты падения груза от верхней поверхности образца ±10 мм. V-образное основание с углом 120° для установки образцов должно иметь длину не менее 200 мм, и располагаться таким образом, чтобы точка удара падающего груза была в пределах 2,5 мм от его оси. Размеры сферического бойка падающего груза должны соответствовать рисун­ ку 3.

Тип бойка

d, мм

Rs , мм

d25

50

d90

50

Рисунок 3 - Боек падающего груза Масса груза, включая массу бойка, тип бойка и высота падения груза должны соответствовать таблице 49. Т а б л и ц а 49 Номинальный наружный диаметр dn, мм 20 25 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 >315

Тип бойка

d25 d25 d25 d25 d25 d25 d25 d25 d90 d90 d90 d90 d90 d90 d90 d90 d90 d90

Серия труб S 4 - S 10 Масса пада­ Высота паде­ ющего груза, ния груза, мм к г , + 0,01 0,5 400 0,5 500 0,5 600 0,5 800 0,5 1000 0,8 1000 0,8 1000 0,8 1200 1,0 1600 1,25 2000 1800 1,6 2000 1,6 2,0 1800 2,0 2000 2,5 1800 2,5 2000 3,2 1800 3,2 2000

Серия труб S 12,5 - S 20 Масса пада­ Высота паде­ ющего груза, ния груза, мм к г , + 0,01 0,5 400 0,5 500 0,5 600 0,5 800 0,5 1000 0,8 1000 0,8 1200 2000 1,0 2000 1,6 2,5 2000 3,2 1800 3,2 2000 4,0 1800 4,0 2000 5,0 1800 5,0 2000 6,3 1800 6,3 2000

Отбор образцов труб должен проводиться от одной партии. Показатель не определяется на трубах с номинальной толщиной стенки более 14,8 мм. Образцами являются отрезки труб длиной (200±10) мм, торцы которых отрезаны ровно и перпендикулярно оси трубы, без сколов и трещин. На наружной поверхности образца по всей длине образующей наносят линии на равных расстоя­ ниях друг от друга по окружности, в количестве в соответствии с таблицей 50.

Т а б л и ц а 50 Количество маркировочных линий 6 8 12 16

Номинальный наружный диаметр dn, мм cfn 250

Перед нанесением ударов образцы должны быть кондиционированы при температуре (0±1) °С в жидкой среде (вода со льдом) или в воздушной среде в соответствии с таблицей 48. Образец, извлеченный из кондиционирующей среды, укладывают на V-образное основание, так чтобы удар приходился на середину длины образца, и подвергают ударам падающего груза последовательно по каждой из нанесенных линий. Время на испытание образца с момента извлечения из кондиционирующей среды должно со­ ставлять не более: 10 с для dn 200 мм. Ес­ ли время на испытание образца закончилось, его в течение максимум 10 с помещают в кондицио­ нирующую среду минимум на 5 мин. Если время на испытание образца превышено более чем на 10 с, образец подвергают повторному кондиционированию. После каждого удара проверяют состояние наружной и внутренней поверхности образца, фик­ сируя разрушения. Критериями разрушения являются раскалывание образца и трещины, види­ мые без применения увеличительных приборов. Вмятины и складки на поверхности труб не яв­ ляются разрушением. Если на образце зафиксировано разрушение, испытывают следующий об­ разец. Испытывают такое количество образцов труб, чтобы количество ударов составляло не менее двадцати пяти. Результат испытаний TIR 10 % устанавливают в соответствии с таблицей 51. Т а б л и ц а 51

Количество ударов 25 26-32 33-39 40—48 49-52 53-56 57-64 65-66 67-72 73-79 80

44

Область А (TIR < 10 %)

Область В (продолжение ис­ пытаний) Количество разрушений 1-3 1-4 1-5 2 -6 2 -7 3-7 3-8 3-9 4 -9 4-10 5-10

Область С (TIR > 10 %)

8.16 Показатель текучести расплава ПТР определяют по ГОСТ 11645. Определение ПТР исходного материала и готового изделия должно проводиться при условиях (190 °С/5 кг) для РЕ, РВ, PE-RT и (230 °С/2,16 кг) для РР-Н, РР-В, PP-R, PP-RCT. Изменение показателя текучести расплава 5, %, определяют по формуле 6 = |ПТР! - ПТР2| / ПТРт • 100 %,

(13)

где ПТР! - показатель текучести расплава исходного сырья, г/10 мин; ПТР2- показатель текучести расплава готового изделия, г/10 мин.

8.17 Термостабильность (индукционный период окисления) определяют методом дифферен­ циальной сканирующей калориметрии (ДСК). Определение проводят на дифференциальном сканирующем калориметре с режимом изо­ термического контроля ±0,3 °С при температуре испытаний 200 °С. Для размещения образцов в приборе используют открытый или закрытый вентилируемый тигель из алюминия. От трубы или фитинга с помощью полой фрезы вырезают пробу, составляющую толщину стенки в радиальном направлении. Диаметр фрезы должен соответствовать внутренним разме­ рам тигля. Образец в форме диска толщиной (650 ± 100) мкм отрезают от пробы в середине тол­ щины стенки, используя микротом. В камеру дифференциального сканирующего калориметра помещают тигель с образцом при окружающей температуре и перед началом нагрева продувают камеру прибора азотом в те­ чение 5 мин. Программируемый нагрев образца в потоке азота начинают от окружающей температуры до температуры испытаний 200 °С со скоростью 20 °С/мин. Во время испытания записывается термограмма зависимости теплового потока от времени (рисунок 4). После достижения температуры испытаний образец выдерживается в режиме изотермиче­ ского контроля в течение 3 мин, а затем камеру прибора переключают с подачи азота на подачу кислорода или воздуха, и эта точка отмечается на термограмме как нулевое время испытания (точка U). Расход азота, кислорода или воздуха должен быть (50 ± 5) мл/мин. Для испытаний исполь­ зуют газообразный азот (не менее 99,99 %) высокой чистоты, кислород (не менее 99,5 %) или воздух без содержания воды и масла. Испытания в режиме изотермического контроля продолжают еще не менее 2 мин после достижения максимума экзотермой окисления. Допускается прекращать испытания после дости­ жения минимального индукционного периода окисления, установленного требованиями настоя­ щего стандарта.

X - время; Y - тепловой поток; а - максимум экзотермы; U - переключение на кислород или воздух (время ноль); t2 - начало окисления; t3 - точка определенная методом касательной; U - максимум окисления

Рисунок 4 - Типичная кривая ДСК при определении термостабильности

Для определения термостабильности проводят касательную к экзотерме на участке ее максимального наклона до пересечения с продолжением горизонтальной прямой (точка t3) и про­ ецируют на ось абсцисс. За результат испытаний принимают значение времени в минутах, про­ шедшее от точки U до точки t3, выраженное до трех значащих цифр. 8.18

Для определения степени сшивки труб РЕ-Х с торцевой поверхности образца снимают

стружку толщиной (0,2 ± 0,02)мм. Ширина стружки должна соответствовать толщине стенки трубы, минимальная длина - длине окружности по внутреннему диаметру трубы. Стружку помещают в контейнер из металлической сетки с размером ячейки (125 ± 25) мкм. Определяют массу контейнера со стружкой с погрешностью не более 0,001 г. Стружку в контейнере помещают в колбу с кипящим ксилолом с добавкой антиоксиданта в ко­ личестве 1 % объема ксилола и выдерживают 8 ч ± 5 мин. После чего контейнер извлекают из кипящего ксилола и высушивают сначала при комнатной температуре, затем в термошкафу с принудительной циркуляцией воздуха в течение 3 ч при тем­ пературе (140 ± 2) °С. После охлаждения до комнатной температуры определяют массу контей­ нера с образцом с погрешностью не более 0,001 г. Степень сшивки G , %, вычисляют по формуле G=

/и, - т , -

100,

(14)

где т-[ - масса контейнера, г; т2 - масса контейнера со стружкой до кипячения, г; т3 - масса контейнера со стружкой после кипячения, г. Результат округляют до целого числа. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение, полученное при испыта­ нии двух образцов.

8.19 Температуру размягчения по Вика труб и фитингов определяют по ГОСТ 15088 по методу В50.

8.20 Коэффициент пропускания труб и фитингов определяют по ГОСТ 15875 сравнением све­ тового потока, прошедшего через образец, со световым потоком, падающим на фотоэлемент в отсутствии образца. Фильтр источника света должен обеспечивать спектр в диапазоне длин волн 540 - 560 нм. Испытание проводят на образцах труб или фитингов с наименьшей выпускаемой толщиной стенки. Отрезок трубы или фитинга, длиной достаточной для испытаний, разрезают на четыре полосы. Проводят три измерения по длине каждого образца и рассчитывают среднеарифметическое значение. За результат испытаний принимают наибольшее значение из результатов четырех об­ разцов.

8.21 Определение изменения внешнего вида фитингов после прогрева проводят в воздушной среде по ГОСТ 27077. После прогрева образцы фитингов осматривают и фиксируют изменения их внешнего вида. В случае наличия повреждений в зоне литника образцы разрезают и определяют глубину проникно­ вения повреждения.

8.22 Стойкость соединений при переменной температуре проверяют на стенде, обеспечиваю­ щем переменную циркуляцию холодной и горячей воды в испытательной сборке при действии внутреннего давления. Схема испытательной сборки должна соответствовать рисунку б а и включает в себя следую­ щие участки: - участок А (предварительно напряженные соединения) общей длиной (3000 ± 5) мм, состоя­ щий из не менее трех отрезков труб, соединенных муфтами; - участок В, включающий не менее двух прямых отрезков труб длиной (300 ± 5) мм; - участок С: для гибких труб, включающий один изогнутый отрезок трубы (рисунок 5а) длиной в диапазоне 27dn - 28cfn или длиной, позволяющей сформировать на трубе радиус изгиба 6cfe, где cfe - наружный диаметр трубы, или другой минимальный радиус изгиба, установленный изготови­ телем. Для жестких труб участок С должен соответствовать рисунку 5 б.

^э-В-с

- прямой соединитель (муфта), закрепленный на неподвижной опоре

-*

- прямой соединитель

с

- труба со скользящей опорой

- угольник, закрепленный на неподвижной опоре - труба без опор - угольник

Рисунок 5 - Схема испытательной сборки для проверки стойкости соединений при переменной температуре

Соединения труб и фитингов в испытательной сборке выполняют и предварительно выдержи­ вают перед испытаниями (выдержка может требоваться для клеевых и сварных соединений) в соответствии с инструкцией изготовителя. Кондиционируют сборку при окружающей температуре (23 ± 5) °С в течение не менее 1 ч. Закрепляют участок А, приложив осевое растягивающее уси­ лие для создания напряжения в стенке трубы в соответствии с таблицей 52. Таблица

52

Материал труб РР-Н РР-В PP-R PP-RCT РЕ-Х РВ PVC-C PE-RT Тип I PE-RT Тип II

Осевое напряжение, МПа 3,6 3,0 2,4 2,7 1,8 0,9 3,4 2,2 2,6