СП 72.13330.2016 Действует

7.16 Изготовление основных составов покрытий осуществляют смешиванием компонентов в соотношении, приведенном в инструкциях заводов-изготовителей. Необходимо обеспечить тщательное их перемешивание до получения однородной массы. Подготовленная к нанесению композиция должна характеризоваться вязкостью или растекаемостью, приведенными в технической документации на применяемый материал. В технической документации должно быть приведено время гелеобразования (жизнеспособности), в пределах которого размешанные материалы должны быть использованы. Если в ходе работы в таре для смешивания начался процесс затвердевания, тару необходимо тщательно очистить или заменить на новую.

7.17 При нанесении наливных покрытий основной состав выливают на подготовленное основание и равномерно распределяют его на поверхности при помощи зубчатого шпателя или ракли. Для лучшего удаления воздуха и получения равномерной толщины необходимо обработать поверхность игольчатым валиком.

Максимальный временной интервал между нанесениями не должен превышать 15 мин, в противном случае будет виден стык. Если в процессе работы возникает необходимость прервать нанесение, то необходимо в том месте, где пройдет граница, на основание приклеить по прямой линии скотч и нанести состав до линии скотча с небольшим «нахлестом». После выдержки в течение времени, указанного в инструкции завода-производителя, скотч необходимо убрать для получения ровного шва. При возобновлении нанесения на уже нанесенное затвердевшее покрытие скотч приклеивается с отступом от края 2–3 см, после чего операцию повторяют.

В случае устройства коррозионно-стойких полов нанесение материала необходимо вести от стороны, противоположной к выходу.

7.18 Удельный расход материала на 1 м2, кг/мм, толщины покрытия должен быть приведен в инструкции завода-изготовителя, а толщина полимерного покрытия указана в проекте.

8.1 Технология нанесения антикоррозионных покрытий из жидких резиновых смесей включает операции приготовления и нанесения на подготовленную металлическую или бетонную поверхность грунтовочных слоев, их сушку, нанесение покрывных слоев из жидких резиновых смесей, их послойную сушку, сушку или вулканизацию всего покрытия (заданной толщины), контроль его качества.

8.2 Толщина защитного покрытия определяется проектом.

8.3 Грунтовку защищаемой поверхности следует выполнять:

- под покрытия из тиоколовых герметиков – клеями, грунтами – эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым;

- покрытия из эпоксидно-тиоколовых герметиков – разбавленным герметиком;

- покрытия из наиритовых составов – хлорнаиритовым грунтом;

- дивинилстирольные герметики – разбавленным дивинилстирольным герметиком.

8.4 Покрытия на основе полисульфидного каучука и гуммировочных составов на основе хлоропренов необходимо вулканизировать после нанесения всех слоев. Режим вулканизации должен быть указан в технической документации.

8.5 Покрытия на основе дивинилстирольного термоэластопласта сушат при температуре 20 С.

8.6 Многослойные покрытия на основе водной дисперсии латексов типа «Полан» наносятся послойно с сушкой каждого слоя [5].

8.7 К последующей футеровке после нанесения композиций типа «Полан» следует приступать после выдержки готового покрытия в течение не менее 2 сут при температуре поверхности не ниже 20 С.

8.8 Резины на основе хлорбутилкаучуков (ХБК) характеризуются высокими показателями коррозионной стойкости и теплостойкости, достаточными упруго-прочностными свойствами, а наличие атома хлора в основной цепи каучука ХБК способствует увеличению адгезии к металлическим субстратам и вулканизующей способности под действием агентов различной природы. Такие защитные покрытия могут эксплуатироваться в условиях воздействия серной (до 40 % масс.), соляной (до 36 % масс.) и азотной (до 10 % масс.) кислот, а также концентрированных растворов калиевой и натриевой щелочи (до 40 % масс.) в диапазоне температур от 5 °С до 80 °С.

8.9 Для обеспечения высокой прочности и высокого сцепления покрытия с черными и цветными металлами следует применять жидкие эбонитовые составы, которые представляют собой вязкие композиции на основе синтетических низкомолекулярных олигодиеновых каучуков или уретановых форполимеров. В качестве вулканизующих систем используют серу с ускорителями и активаторами. Для обеспечения заданной толщины покрытия в состав жидких эбонитовых составов вводят тиксотропный наполнитель.

8.10 Покрытие на основе жидких эбонитовых составов химически устойчиво: при нормальной температуре в 10 %-ной азотной, 50 %-ной серной, 80 %-ной фосфорной, 50 %-ной уксусной кислотах; в соляной кислоте любых концентраций, в 20 %-ной щелочи, бензине, а также в горячих (до 60 °С) 50 %-ной серной, 10 %-ной соляной, 20 %-ной фосфорной кислотах.

8.11 Покрытия из жидких эбонитовых составов наносят в четыре слоя, что обеспечивает регламентную толщину в пределах от 1 до 12 мм. Так как эти составы не содержат растворителей, то послойная сушка не требуется.

Вулканизацию жидких эбонитовых составов необходимо производить послойно при высоких температурах (от 100 °С до 150 °С), поэтому выполнение работ с ними целесообразно выполнять в стационарных условиях.

8.12 В качестве защитных покрытий допускается применять также герметизирующие полимерные мастики высыхающего типа на основе термоэластопластов. Образующиеся при этом покрытия высокоэластичны, устойчивы к абразивному износу, ударным и динамическим нагрузкам, стойки к действию солей, кислых и щелочных сыпучих материалов.

9.1 Нанесение оклеечных защитных покрытий должно быть выполнено в следующей технологической последовательности:

- нанесение и сушка грунтовок;

- послойное наклеивание материалов;

- обработка стыков (сварка или склейка);

- сушка (выдержка) оклеенного покрытия.

9.2 На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях – грунтовки из этих же клеев.

Для наклейки полимерных липких лент на защищаемые трубопроводы и емкости их поверхность должна быть загрунтована полимерными или битумно-полимерными грунтовками.

9.3 Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует проводить до отлипа, второго – в течение 1–2 ч. Сушку каждого слоя грунтовки из лаков БТ-783 по ГОСТ 1347 необходимо проводить в течение суток. Сушку первого слоя грунтовок из синтетического клея следует проводить в течение 40–60 мин, второго – до отлипа; сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок – до отлипа.

9.4 Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые – промыты мыльной и чистой водой (пластикат – обезжирен ацетоном); высушены и раскроены на заготовки. Пластины полиизобутилена, «Бутилкор-С», армированной поливинилхлоридной пленки, должны быть выдержаны в распрямленном состоянии не менее 24 ч, поливинилхлоридный пластикат следует прогреть до температуры 60 С.

9.5 Заготовки листовых защитных материалов должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки в течение 40–60 мин и второго – до отлипа.

9.6 При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях – 1 мм.

Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

9.7 При наклейке листовыми и рулонными материалами величина нахлестки полотнищ должна быть, мм:

- 25 – для поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык;

- 40 – для полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях со сваркой швов;

- 50 – для стеклотканевых материалов на синтетических смолах, активированной полиэтиленовой пленки, полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях с герметизацией полиизобутиленовой пастой; листов «Бутилкор-С» на синтетических клеях для однослойного покрытия;

- 100 – для дублированного полиэтилена, гидроизола, полиизобутиленовых пластин на битуме, рубероида, стеклорубероида;

- 200 – для «Бутилкор-С» на синтетических клеях для второго слоя, армированной поливинилхлоридной пленки.

9.8 Стыки наклеенных пластикатных заготовок должны быть сварены в струе нагретого воздуха при температуре (200±15) °С путем прикатки свариваемого шва. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч.

9.9. Способ герметизации стыков полиизобутиленовых пластин указывают в проекте.

9.10 При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100–150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.

9.11 При однослойном покрытии склеенный шов из «Бутилкора-С» необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты из «Бутилкора-С» с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч при температуре 15 °С).

9.12 Швы в покрытии из армированной поливинилхлоридной пленки следует дополнительно проклеивать полосой шириной 100–120 мм из того же материала или из неармированной поливинилхлоридной пленки с предварительно нанесенным и подсушенным в течение 8–10 мин слоем клея ГИПК-21-11.

9.13 Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия мастики следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные – слоями толщиной 2–3 мм каждый.

9.14 При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей изоляцию необходимо заводить под подошву фундамента.

Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в агрессивных грунтовых водах (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать:

- в кислых средах классов ХА1 и ХА2 по ГОСТ 31384 – устройство щебеночной подготовки толщиной 100–150 мм из плотных изверженных горных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта;

- в сульфатных средах классов ХА1 и ХА2 – устройство щебеночной подготовки толщиной 100–150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сульфатных сред класса ХА3 – подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе или среднеалюминатном портландцементе с добавками на основе микрокремнезема и суперпластификатора.

9.15 Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупнозернистым кварцевым песком.

9.16 Через 1 сут после выполнения покрытия из армированной поливинилхлоридной пленки на ее поверхность наносят кистью один слой клея, в который втапливают сухой песок фракцией 1–2,5 мм. Укладка последующего покрытия по подготовленной таким образом поверхности допускается через 24 ч.

9.17 Перед выполнением облицовочных или футеровочных работ на оклеечное покрытие наносят шпатлевку, приготовленную из тех же материалов, что и связующий состав.

9.18 При изоляции трубопроводов и емкостей полимерными липкими лентами в зоне сварных швов для их дополнительной защиты по грунтовке наносят один слой липкой ленты шириной 100 мм, после чего эту зону обертывают (с натяжением и обжатием) тремя слоями липкой лепты. Лента не должна на 2–3 мм доходить до оберток, имеющих повышенную влагонасыщенность, затем на полимерную липкую ленту накладывают защитную обертку.

9.19 При нанесении защитного покрытия из полимерных лент на участках стыков и повреждений необходимо следить за тем, чтобы переходы к существующему покрытию были плавными, а нахлест – не менее 100 мм.

9.20 Характеристики материалов, применяемых при оклейке, приведены в А.2 приложения А.

10.1 Гуммировочные покрытия обеспечивают защиту оборудования от воздействия различных сильноагрессивных сред при температуре не более 60 °С – 70 °С, а при использовании резин специальных марок – до температуры не более 90°С – 100 °С. Эти покрытия используют также в качестве эластичного и непроницаемого подслоя под футеровки штучными материалами для сильно агрессивных сред.

10.2 Защита гуммировочными покрытиями должна быть выполнена в следующей технологической последовательности:

- обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками;

- проверка сплошности обкладки дефектоскопом;

- подготовка к вулканизации;

- вулканизация резиновых обкладок.

10.3 Конструкцию гуммировочного покрытия выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации. При этом определяют вид применяемого материала. Гуммировочное покрытие, в целом, а также отдельные гуммировочные слои могут состоять из гуммировочных материалов одной или нескольких марок.

На сварные швы, углы и другие выступающие части защищаемой поверхности предварительно должны быть наклеены полосы шириной до 50 мм и шпонки из гуммировочных материалов.

10.4 Технология выполнения гуммировочных работ должна соответствовать требованиям технологических регламентов.

10.5 Подготовленные защищаемые поверхности перед оклейкой гуммировочными материалами следует протереть бензином, просушить и промазать клеями, марки которых соответствуют гуммировочным материалам.

10.6 Заготовки перед наклейкой должны быть промазаны клеем и выдержаны в течение 40–60 мин. Заготовки следует наклеивать внахлестку, перекрывая стыки на 40–50 мм, или встык и прикатывать их роликами до удаления пузырьков воздуха. Места стыков при наклейке встык должны быть перекрыты лентами шириной 40 мм. Швы обкладки следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

10.7 Раскроенные заготовки следует приклеивать, предварительно их сдублировав. В случае образования между листами резины воздушных пузырей резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем, и тщательно прикатать зубчатым роликом. При толщине обкладки более 6 мм следует вести гуммирование послойно в два приема. Более чем в три слоя резину дублировать не рекомендуется.

Для достижения необходимой толщины покрытия гуммирование проводят послойно в три-четыре приема.

10.8 Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовками внутренней поверхности, затем – штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.

10.9 Вулканизацию гуммировочного покрытия осуществляют острым паром, горячей водой или 40 %-ным раствором хлористого кальция (при открытой вулканизации) и острым паром (при закрытой вулканизации под давлением).

10.10 Допускается применение легковулканизируемых покрытий на основе модифицированных синтетических каучуков (хлорбутилкаучука, бромбутилкаучука, хлоропренкаучука и др.) при условии проверки в специализированных лабораториях их срока службы в коррозионных средах. Латексные покрытия применяют только как подслой.

10.11 При ремонте гуммировочных покрытий используют резиновые смеси, время вулканизации которых меньше времени вулканизации основного покрытия.

10.12 При транспортировании, хранении и монтаже гуммированных изделий или отдельных элементов необходимо соблюдать осторожность. Зачалку следует производить стальными канатами за негуммированные места. При транспортировании изделий с наружной гуммировкой при зачалке используют резиновые, войлочные и деревянные прокладки. Отгрузку следует проводить при температуре не ниже 2 °С. Зимой транспортирование осуществляют в специальных утепленных камерах.

11.1 Подготовленная с помощью дробеструйной (абразивоструйной) очистки поверхность должна характеризоваться величиной шероховатости в пределах от 6,3 до 55 мкм.

11.2 Разрыв во времени между окончанием дробеструйной очистки поверхности и началом нанесения металлизационного покрытия должен соответствовать следующим данным:

- в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70 % – не более 6 ч;

- на открытом воздухе в условиях, исключающих образования конденсата на металлической поверхности, – не более 3 ч;

- при влажности воздуха выше 90 % под навесом или внутри аппарата при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность, – не более 0,5 ч.

11.3 Горячее цинкование, алюминирование допускается проводить только в заводских условиях. В условиях строительной площадки металлизационное покрытие наносят вручную газопламенным и электродуговым способами по ГОСТ 28302.

11.4 Алюминиевые покрытия следует применять для защиты закладных деталей и соединительных элементов в конструкциях зданий и сооружений с агрессивными газообразными средами, содержащими сернистый газ и сероводород. Покрытые алюминием закладные детали, находящиеся в контакте с бетоном, должны быть подвергнуты дополнительной защитной обработке до обетонирования конструкций.

11.5 При наличии специального оборудования допускается применение термодиффузионного цинкования по ГОСТ Р 9.316.

11.6 Толщина металлизационных покрытий и металлизационного слоя в комбинированных покрытиях должна быть для цинковых и алюминиевых покрытий не менее 120 мкм. Минимальная толщина покрытий, наносимых гальваническим методом, методами горячего, холодного цинкования и газотермического напыления, должна быть соответственно 30, 50, 60 и 100 мкм. Толщину цинкового термодиффузионного покрытия следует принимать в зависимости от класса по ГОСТ Р 9.316.

При толщине слоя алюминиевого покрытия свыше 120 мкм следует перед сваркой закладных деталей удалять покрытие с места наложения сварного шва.

11.7 Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений – наждачной бумагой № 0.

11.8 Металлизацию вручную следует осуществлять путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносят в несколько слоев; при этом каждый последующий слой следует наносить так, чтобы его проход был перпендикулярен проходам предыдущего слоя.

11.9 Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия при напылении защитного металла необходимо соблюдать следующие условия:

- расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80–150 мм;

- оптимальный угол нанесения металловоздушной струи должен быть 65–80°;

- оптимальная толщина одного слоя должна быть 50–60 мкм;

температура защищаемой поверхности при нагреве не должна превышать 150 °С.

11.10 Общие требования, технология и методы контроля покрытия определены ГОСТ 9.304.

11.11 Комбинированные защитные покрытия рекомендуются к применению на объектах повышенной опасности и в сложных условиях эксплуатации по СП 28.13330 и ГОСТ 28302. При устройстве комбинированного защитного покрытия нанесение лакокрасочных покрытий на металлизационное следует выполнять в соответствии с разделом 6.

11.12 При действии на конструкцию среды по условиям эксплуатации класса ХА3 по ГОСТ 31384, в которой комбинированные покрытия (с металлическим подслоем на основе цинка или алюминия) не являются стойкими, необетонируемые закладные детали и соединительные элементы железобетонных конструкций должны быть предусмотрены из химически стойкой в данной среде стали.

12.1 Защита штучными материалами поверхности строительных конструкций и сооружений (облицовка, футеровка) должна быть выполнена в следующей технологической последовательности:

- приготовление химически стойких замазок (растворов);

- нанесение и сушка грунтовки (при необходимости) или шпатлевки;

- футеровка или облицовка строительных конструкций и сооружений;

- сушка футеровки или облицовки;

- окисловка (при необходимости) швов.

12.2 Нанесение составов, имеющих кислые отвердители, на бетонную или стальную поверхности не допускается. Перед нанесением этих составов бетонные и стальные поверхности должны быть предварительно защищены промежуточным слоем материала, указываемого в проекте.

12.3 Облицовочные и футеровочные штучные материалы должны быть отсортированы и подобраны по размерам. Не допускается применять закислованные и замасленные материалы.

12.4 Перед облицовкой и футеровкой на битумных и полимерных составах штучные материалы должны быть огрунтованы по граням и с тыльной стороны соответствующими грунтовками.

12.5 Число слоев футеровки или облицовки и вид химически стойких замазок (растворов) указывают в проекте.

12.6 Для облицовки на битумных мастиках следует применять плитки толщиной не менее 30 мм.

12.7 Ширина швов при футеровке на кислотостойких растворах: для плитки – 4 мм; для кирпича – 6 мм.

12.8 Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке строительных конструкций и футеровке технологического оборудования штучными материалами на различных химически стойких замазках (растворах) приведены соответственно: для облицовки – в таблице 6, для футеровки – в таблице 7.

Т а б л и ц а 6 – Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке

Вид работы | Материал | Толщина прослойки, мм | Ширина шва, мм | | Горизон-тальная поверх-ность | Верти-кальная поверх-ность | Облицовка на химически стойких силикатных замазках, в том числе и комбинированным способом, по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов | Кирпич | 10 | 10 | 5 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 8 | 8 | 3 То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку | Кирпич | 10 | 10 | 8 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 8 | 8 | 5 Облицовка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом, по подстилающему слою либо по армированной стеклотканью лакокрасочной композиции | Кирпич | 10 | 10 | 5 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 10 | 10 | 3 | Глазурованная плитка | – | 10 | 3 То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку | Кирпич | 10 | 10 | 8 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 10 | 10 | 5 Облицовка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом, по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов | Кирпич | 20 | 10 | 5 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 10 | 10 | 3 То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку | Кирпич | 20 | 10 | 8 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 10 | 10 | 5 Облицовка на замазках на основе органических смол по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов | Кирпич | 5 | 5 | 5 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 3 | 3 | 3 Облицовка на замазках на основе органических смол по подстилающему слою либо по армированной стеклотканью лакокрасочной композиции | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 3 | 3 | 3 Облицовка на битумных мастиках по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов | Кирпич | 5 | 3 | 5 | Керамическая плитка | 5 | 3 | 3

Т а б л и ц а 7 – Конструктивные размеры прослоек и швов при футеровке

Вид работы | Материал | Толщина прослойки, мм | Ширина шва, мм Футеровка на химически стойких силикатных замазках, в том числе комбинированным способом | Кирпич | 10 | 5 | Керамическая (прямая и фасонная), шлакоситалловая плитка, каменное литье | 8 | 3 То же, с разделкой швов при футеровке впустошовку | Кирпич | 10 | 8 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 8 | 5 Футеровка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом | Кирпич | 15 | 8 | Керамическая (прямая и фасонная), шлакоситалловая плитка, каменное литье | 15 | 3 То же, с разделкой швов при футеровке впустошовку | Кирпич | 15 | 8 | Керамическая, шлакоситалловая плитка, каменное литье | 15 | 5 Футеровка на замазках на основе фенолформальде-гидных, эпоксидных других органических смол | Кирпич, углеграфитированные блоки | 5 | 5 | Керамическая (прямая, фасонная), шлакоситалловая плитка, каменное литье, графитовая кислотостойкая плитка на основе органических смол | 3 | 3 П р и м е ч а н и я 1 При кладке впустошовку глубина незаполнения замазкой (раствором) швов не должна превышать, мм: 20 – для кирпича и плитки толщиной более 50 мм; 15 – для плитки толщиной от 20 до 50 мм. 2 При облицовке и футеровке плитками толщиной менее 20 мм швы между ними не разделываются.

12.9 Футеровка и облицовка штучными изделиями на химически стойких силикатных замазках и цементно-песчаных растворах в зависимости от требований проекта может быть выполнена с заполнением швов одним составом, впустошовку с последующей разделкой швов или комбинированным способом с одновременным нанесением кислотоупорной силикатной замазки или цементно-песчаного раствора и полимерной замазки. Заполнение швов между штучными кислотоупорными материалами должно осуществляться выдавливанием замазки (раствора) с одновременным удалением выступившей части замазки (раствора). Швы между установленными впустошовку штучными материалами, подлежащие последующему заполнению, должны быть очищены от остатков замазки или раствора и просушены, а затем промазаны:

- для силикатной замазки – 10 %-ным спиртовым раствором соляной кислоты;

- цементно-песчаного раствора, в случае разделки полимерной замазкой с кислым отвердителем, – 10 %-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавелевой кислоты.

После промазки перед заполнением швы должны быть просушены в течение суток.

Допускается разделка швов в покрытии из штучных материалов на цементно-песчаном растворе полимерными материалами (например, эпоксидными) без кислотного отвердителя.

12.10 Сушку облицовки и футеровки следует выполнять послойно в соответствии с технологическими инструкциями.

12.11 Футеровка на химически стойких замазках должна высушиваться при температуре не ниже 10 °С до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки 1,5–2,0 МПа; замазки типа «Арзамит»: для кислотоупорных керамических изделий – 2,0–3,0 МПа, для углеграфитированных – 3,0–3,5 МПа.

12.12 Футеровку или облицовку на синтетических смолах следует выдерживать при температуре от 15 °С до 20 °С, как правило, в течение 15 сут. Допускается уменьшение сроков выдержки футеровки и облицовки по режиму, определяемому специальными инструктивными указаниями.

12.13 Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует проводить после сушки футеровки или облицовки путем двухкратной промазки 20–40 %-ным раствором серной или 10 %-ной соляной кислоты.

12.14 Футеровку оборудования проводят с перевязкой швов.

12.15 Оборудование и сборные части цилиндрических газоходов и трубопроводов допускается футеровать кислотоупорными штучными изделиями до их монтажа, при этом должен быть произведен дополнительный расчет указанных конструкций на монтажные нагрузки.

12.16 При футеровке аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постоянно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпичи.

12.17 Облицовку полов следует проводить послойно по маякам, которые по окончании работ должны быть заменены материалами, предусмотренными проектом.

12.18 Для футеровки дымовых труб следует применять кислотоупорный или глиняный кирпич на кислотостойкой замазке или растворе.

Для футеровки газодымовых труб необходимо применять кислотоупорный кирпич на кислотостойкой замазке.

Для футеровки вентиляционных железобетонных труб должны быть применены фасонная кислотоупорная керамика и кислотоупорный кирпич на полимерной или кислотостойкой замазке.

12.19 Характеристики материалов, применяемых при футеровке, приведены в А.2 приложения А.

13.1 Пропитку различными материалами применяют для повышения защитных и конструкционных свойств поверхностных слоев бетона.

13.2 Пропиточные материалы подразделяют на органические и неорганические.

13.3 К органическим материалам относятся естественные и искусственные смеси (петролатум, битум, каменноугольная смола, нефтеполимерные смолы, стирольно-инденовые смолы, полизоцианаты и др.), а также синтетические смолы (эпоксидные, полиуретановые, полиакрилатные и др.). Примеры органических пропиточных материалов для усиления бетона и повышения его непроницаемости на основе полимеризующихся композиций приведены в приложении Б.

13.4 В качестве пропиточных материалов для получения бетонополимеров с высокой прочностью и стойкостью применяют мономеры (стирол, метилметакрилат и др.).

13.5 К неорганическим пропиточным материалам относятся водные растворы модифицированного высокомодульного жидкого стекла (силиката натрия), сернокислого алюминия или цинка, кремнефтористого магния (флюатирование), а также расплавленная сера (бетоны, пропитанные серой).

Для конструкций, испытывающих циклический нагрев, пропитка серой не рекомендуется.

Флюатирование поверхности следует повторять через три-четыре года.

13.6 Выбор пропиточных материалов и технологии пропитки следует осуществлять с учетом особенностей защищаемых конструкций, технологии их изготовления, возведения и условий работы. Состав пропиточной композиции назначают в зависимости от условий производства работ, плотности пропитываемого бетона и возможной температуры прогрева конструкций.

13.7 Приготовление пропиточной композиции можно осуществлять централизованно или на месте производства работ.

13.8 Эффективность пропитки бетона определяется оптимальной вязкостью пропиточных растворов, зависящей от вида и состава пропиточного материала и растворителя, плотности пропитываемого бетона и других факторов. Величины оптимальной вязкости и плотности раствора выбираются из условий обеспечения заданной глубины пропитки при максимальном содержании в растворе пропиточного материала и минимальном расходе растворителя.

Условную вязкость пропиточных растворов следует определять по вискозиметру согласно ГОСТ 1532, плотность пропиточных растворов – с использованием ареометров по ГОСТ 18481.

13.9 Пропитка в процессе изготовления сборных конструкций, как правило, совмещается с их пропариванием, а монолитных конструкций, возводимых в зимних условиях, – с тепловой обработкой электропрогревом.

13.10 Конструкции и изделия, подготовленные для пропитки, не должны иметь выбоин, раковин шириной более 0,5 мм. Поверхность бетона должна быть чистой, не допускается наличие лакокрасочных, гидроизолирующих и других покрытий и загрязнений.

13.11 Перед пропиткой поверхность бетона должна быть высушена на глубину 5–15 мм до остаточной влажности 1–2,5 % в зависимости от используемого пропиточного состава. Сушку проводят, используя терморадиационные обогреватели в соответствии с инструкциями по их эксплуатации. Допускается использование других сушильных устройств, а также воздушная сушка, которые обеспечивают необходимую степень сушки на заданную глубину.

Продолжительность сушки, подбираемая опытным путем, может колебаться от 8 до 48 ч в зависимости от толщины и формы конструкции, состава бетона, типа сушильного оборудования, температуры сушки, исходной температуры и влажности бетона и окружающей среды. Контроль и продолжительность сушки осуществляют на образцах-кернах или образцах, получаемых сколом на глубину не более 15 мм. Процесс сушки считают законченным, если влажность образца, определенная по потере массы при прогреве при температуре 110 °С, не будет превышать указанных выше значений. Перед пропиткой высушенные бетонные поверхности должны быть охлаждены до температуры от 30 °С до 35 °С.

13.12 Пропитку конструкций после их изготовления осуществляют в ваннах, снабженных нагревательными устройствами с терморегулятором. Размеры и конструкцию ванн назначают в зависимости от номенклатуры и размера пропитываемых изделий, а также их качества.