ФНиП НП-070-06 Действует

4.9.3. Последовательность выполнения всех испытаний и приемки подразделением технического контроля должна быть отражена в технологической документации.

4.9.2. Качество поверхностей должно проверяться визуальным контролем без применения увеличительных приборов, если в конструкторской документации не предписывается использовать инструментальные средства.

4.9.1. Оборудование, транспортируемое к месту монтажа частями, на предприятии-изготовителе должно пройти испытания возможно укрупненными частями, подвергнуто контрольной сборке и иметь необходимую маркировку. Результаты испытаний должны быть оформлены актом с приложением схемы монтажной маркировки и приложены к паспорту. В целом оборудование должно быть испытано после выполнения монтажных работ.

4.8.5. Образцы для испытаний должны имитировать различные, в том числе наиболее неблагоприятные в коррозионном отношении зоны металла (сварные швы, зоны термического влияния, щели, напряженные зоны и т.д.), в зависимости от особенностей предполагаемого вида коррозии.

4.8.4. Необходимо учитывать устойчивость компонентов растворов и прогнозировать возможный характер коррозии на основе теоретических предпосылок.

4.8.3. Длительность определения скорости коррозии потенциостатическим методом должна соответствовать чувствительности гравиметрического метода и для каждого значения потенциала должна быть не менее 3 ч.

4.8.2. При выборе новых материалов, внедрении новых технологических процессов или при изменении параметров действующих технологий необходимы специальные лабораторные исследования и испытания коррозионной стойкости, выполняемые при максимальных концентрациях коррозионно-активных компонентов и значениях температуры, возможных в технологическом процессе. Наряду с гравиметрическими коррозионными испытаниями, следует проводить электрохимические исследования новых материалов. В технологических средах, в которых возможно нарушение пассивности стали (присутствие галоидов, восстановителей), следует регистрировать кривые подъема потенциала после кратковременной катодной поляризации.

4.8.1. При подборе материалов для изготовления деталей и сборочных единиц оборудования (трубопровода), работающего в химически активных средах, и для его ремонта обязательно проведение их испытаний на коррозионную стойкость методами, указанными в НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ. Разрешается использовать другие методы испытаний в случае, если они одобрены головной материаловедческой организацией.

4.7.14. Необходимость испытаний на герметичность, класс герметичности и давление испытаний определяются и обосновываются в конструкторской документации. Контроль герметичности крепления труб в соединениях типа труба-решетка, где не допускается смешение сред (переток жидкости), должен проводиться гелиевым (галоидным) или люминесцентно-гидравлическим способами.

Давление гидравлических испытаний герметичности оборудования, работающего под давлением, должно быть равно расчетному. Давление испытания и его длительность устанавливаются и обосновываются в конструкторской документации.

4.7.13. После гидравлического испытания должна быть удалена вода из внутренних полостей, произведены продувка сжатым воздухом и очистка.

4.7.12. Оборудование признается выдержавшим испытания, если не обнаружено:

- падения давления по показаниям манометра;

- пропусков испытательной среды (течи, слезок, потения, пузырьков воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

- трещин, признаков разрыва;

- течи в разъемных соединениях;

- видимой остаточной деформации;

- при измерении акустической эмиссии сигналов, соответствующих по своей амплитуде и интенсивности сигналам, возникающим при развитии трещин с параметрами выше предельно допустимых.

4.7.11. Допускается, если это регламентировано в конструкторской документации, проводить пневматические испытания в случаях, когда выполнение гидравлических испытаний невозможно.

Пневматические испытания проводятся сжатым воздухом или инертным газом. Величина давления принимается равной величине давления гидравлических испытаний. Температура испытательной и окружающей среды должна быть не ниже 5°С. Время выдержки оборудования и трубопроводов под давлением устанавливается конструкторской организацией, но должно быть не менее 5 мин. После выдержки давление снижается, оборудование и трубопроводы осматриваются в доступных местах в течение необходимого времени. Осмотр производится при давлении, определяемом исходя из условий безопасности, но не более 0,8 от величины давления испытаний.

4.7.10. Гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая труба при отсутствии в сертификате данных о проведении гидравлического испытания. Величина давления испытаний должна быть не менее 1,5-кратной величины расчетного давления изготовляемого оборудования, выдержка под давлением - не менее 5 мин.

4.7.9. При гидравлическом испытании должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если нет других требований в конструкторской документации. Разность температур стенки сосуда (аппарата) и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадания влаги на поверхности стенок. При заполнении водой из полостей должен быть удален воздух.

4.7.8. Время выдержки под давлением при гидравлическом испытании, если нет других требований в конструкторской документации, должно быть не менее 10 мин при толщине стенки до 50 мм и не менее 20 мин - во всех остальных случаях. После выдержки изделия необходимо снизить давление до расчетного и осмотреть корпус оборудования, сварные и разъемные соединений. При выдержке под давлением при гидравлических испытаниях рекомендуется дополнительно применять метод акустической эмиссии.

4.7.7. Для оборудования с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разное давление, каждая полость должна подвергаться испытанию давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытаний должен быть определен и обоснован в конструкторской документации.

4.7.6. Гидравлическое испытание вертикально установленного оборудования допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности его корпуса, для чего расчет на прочность должен быть выполнен конструкторской организацией с учетом принятого способа установки для гидравлического испытания. В этом случае величина давления испытаний должна быть увеличена на величину, равную давлению столба рабочей жидкости.

4.7.5. Сосуды (аппараты) и их составные части, работающие под давлением 0,07 МПа и выше, должны испытываться давлением, величина которого определяется по формулам, приведенным и обоснованным в конструкторской документации.

4.7.4. Сосуды (аппараты), работающие под вакуумметрическим давлением, должны испытываться на прочность давлением гидравлических испытаний, равным 0,125 МПа, на устойчивость - рабочим давлением, на герметичность - согласно требованиям конструкторской документации. Класс герметичности назначается конструкторской организацией.

Сосуды (аппараты), работающие под давлением ниже 0,07 МПа, должны испытываться давлением, равным 0,2 МПа, если нет других требований в конструкторской документации.

4.7.3. Сосуды (аппараты), находящиеся под действием гидростатического давления, должны испытываться наливом воды до верхней кромки оборудования и выдержкой в течение 4 ч или пневматическим давлением не более 0,01 МПа с последующим осмотром. Допускаются другие испытания, которые должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации.

4.7.2. Контроль прочности оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, должен проводиться гидравлическим (пневматическим) испытанием после их изготовления. Контроль прочности оборудования и трубопроводов, работающих под незначительным давлением или разрежением (например, до 100 мм вод.ст., газоочистное оборудование), назначается конструкторской организацией в зависимости от условий эксплуатации.

4.7.1. Перед проведением гидравлических (пневматических) испытаний оборудования и сборочных единиц трубопроводов предприятием-изготовителем должна быть составлена производственная программа (или технологическая инструкция, технологический процесс) испытаний.

4.6.2. После снятия нагрузки сварные соединения строповых устройств должны быть подвергнуты капиллярному контролю, а сварные швы их приварки к корпусу - капиллярному контролю и испытываться на герметичность.

4.6.1. Строповые устройства (подъемные цапфы, кантовочные крюки и др.) должны быть испытаны на прочность конструкций и сварных соединений подъемом и выдержкой в поднятом положении в течение 5 мин с увеличенной на 25% массой оборудования.

4.5.5. Обнаруженные при испытании дефекты монтажа должны быть устранены монтажной организацией.

4.5.4. После монтажа оборудование (трубопровод) должно быть испытано на прочность и герметичность с оформлением акта.

4.5.3. При выполнении монтажных и других работ не допускается крепление к оборудованию при помощи сварки различных площадок, в том числе устройств для крепления теплоизоляции, и других металлоконструкций, не предусмотренных технологической документацией.

4.5.2. Перед монтажом необходимо производить внешний осмотр оборудования (сборочных единиц трубопроводов), при этом проверять:

- комплектность;

- соответствие его чертежам;

- отсутствие повреждений;

- наличие и полноту технической документации.

При наличии повреждений должен быть проведен предмонтажный ремонт.

4.5.1. Установка оборудования должна обеспечивать возможность его осмотра, отмывки, очистки с внутренней и наружной сторон.

4.4.2. Для сосуда (аппарата), работающего под давлением, необходимо ознакомиться с его рабочим давлением, расчетным давлением; давлением гидравлических испытаний и допустимой максимальной или минимальной расчетной температурой стенки корпуса сосуда.

4.4.1. Перед входным контролем необходимо ознакомиться со всеми данными, указанными в маркировочной таблице на данное изделие.

4.3.7. Контроль устранения недопустимых дефектов

4.3.7.1. Все выявленные в процессе неразрушающего контроля недопустимые дефекты подлежат устранению.

4.3.7.2. При устранении недопустимых дефектов сварных соединений следует контролировать:

- методы и полноту устранения дефектов;

- плавность переходов в местах выборки;

- толщину стенки в месте максимальной глубины выборки (при устранении дефектов без применения сварки);

- форму, размеры и качество поверхности подготовленных под сварку выборок;

- применяемые для заварки выборок способы сварки и сварочные материалы;

- режимы сварки, а также (при необходимости) температуры подогрева при сварке выборок;

- порядок и возможность устранения дефектов после повторных устранений дефектов в одном и том же сварном соединении (наплавленной детали).

4.3.7.3. Выполненные выборки должны быть подвергнуты визуальному контролю. Выборки в сварных соединениях при устранении недопустимых дефектов типа трещин, непроваров и поверхностных дефектов, выявленных при капиллярном контроле, должны подвергаться повторному капиллярному контролю (допускается контроль травлением).

Необходимость радиографического контроля металла в зоне выборки устанавливается предприятием, устраняющим недопустимые дефекты.

4.3.7.4. Методы контроля и нормы оценки качества после устранения недопустимых дефектов должны соответствовать методам контроля и нормам оценки качества для сварного соединения соответствующей категории.

Устранение дефектов на одном и том же участке сварного соединения I и II категорий должно проводиться не более двух раз, для III и IV категорий - не более четырех раз.

4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

4.3.6.1. Контроль разрушающими методами должен проводиться на образцах, изготовленных из производственных контрольных сварных соединений (наплавок) или припусков на изделия.

4.3.6.2. Производственные контрольные сварные соединения перед разрезкой должны подвергаться 100%-ному радиографическому контролю и удовлетворять требованиям конструкторской документации на контрольное соединение.

4.3.6.3. Объем контроля сварных соединений устанавливается и обосновывается в конструкторской документации. Для оборудования и трубопроводов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа, проверка механических характеристик металла обязательна для стыковых соединений всех категорий, а металлографические исследования - для всех производственных контрольных сварных соединений, в том числе и для коррозионно-защитных наплавок, выполненных из основных и сварочных материалов, склонных к трещинообразованию. Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии обязательны для стыковых соединений I и II категорий и коррозионно-защитных наплавок.

4.3.6.4. Проводятся следующие виды механических испытаний:

- статическое растяжение с определением предела текучести и относительного удлинения;

- статический изгиб при толщине образца до 50 мм включительно или сплющивание для труб диаметром до 38 мм включительно;

- ударный изгиб при температуре 20°С для конструкций с толщиной стенки 12 мм и более, предназначенных для работы под давлением более 5 МПа или температуре выше 450°С.

Показатели временного сопротивления сварного соединения должны быть не ниже требований к основному материалу или соответствовать требованиям ТУ на изделие, а угол загиба - не менее 100°, за исключением сплавов на хромоникелевой основе, для которых он должен быть не менее 30°.

При испытаниях сварных соединений труб на сплющивание должен обеспечиваться просвет между стенками трубы, не превышающий норм, установленных в соответствующих ТУ на трубы того же сортамента и материала.

4.3.6.5. Результаты испытаний на статический изгиб и сплющивание считаются удовлетворительными, если при достижении заданных норм в зоне растяжения и на кромках образца не возникнут трещины длиной более 20% ширины образца при его ширине до 25 мм включительно и не более 5 мм при ширине образца свыше 25 мм.

4.3.6.6. Металлографические исследования проводятся на двух образцах, а при сварке труб в неповоротном положении - на четырех образцах, вырезанных через 90°.

Металлографические шлифы из образцов вварки труб в трубные решетки (доски) вырезаются перпендикулярно плоскости трубной доски из участков перекрытия начала и конца заварки.

Качество сварных соединений и наплавок считается неудовлетворительным, если на шлифах будут обнаружены трещины, несплавления, а также другие несплошности (поры, шлаковые включения и др.), выходящие по размерам за установленные в НД пределы.

4.3.6.7. Методы испытания должны указываться в конструкторской документации и выбираться в зависимости от марки свариваемых материалов.

4.3.6.8. Контроль за содержанием ферритной фазы проводится по требованию конструкторской организации. Для конструкций из аустенитных сталей содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно удовлетворять требованиям НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ.

4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

4.3.5.1. Методы и объем контроля производственных сварных соединений должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации.

4.3.5.2. Контроль следует выполнять в соответствии с аттестованными унифицированными методиками. Сварные соединения считаются выдержавшими испытания, если при контроле не будут обнаружены дефекты, размеры которых превышают значения, установленные в НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ, и при положительных результатах испытаний.

4.3.5.3. При выполнении сварных соединений без последующей термообработки, наплавки и других способов обработки приемочный контроль осуществляется в следующей последовательности:

- визуальный и измерительный контроль;

- стилоскопирование металла шва (коррозионно-защитной наплавки);

- прогонка металлического шарика;

- радиографический контроль;

- гидравлические (пневматические) испытания;

- контроль герметичности ;

- капиллярный контроль;

- контроль другими методами неразрушающих испытаний.

________________

В случае отсутствия контроля герметичности капиллярный контроль следует проводить до радиографического контроля.

4.3.5.4. Для сварных соединений с коррозионно-защитной наплавкой наплавка выполняется после радиографического контроля и устранения дефектов шва, кроме наплавок на внутренних поверхностях с односторонним доступом. Дальнейший приемочный контроль осуществляется в следующей последовательности: визуальный и измерительный контроль; стилоскопирование металла коррозионно-защитной наплавки; гидравлические испытания; контроль герметичности; капиллярный контроль, контроль другими методами неразрушающих испытаний.

4.3.5.5. Если сварное соединение подлежит термообработке, механической обработке и (или) деформированию, то приемочный контроль выполняется после указанных операций, исключая проводимое до этих операций стилоскопирование металла шва.

4.3.5.6. Необходимость радиографического контроля перед термообработкой или деформированием устанавливается в технологической документации. Допускается проводить радиографический контроль до механической обработки сварного соединения, при этом чувствительность контроля должна соответствовать чувствительности контроля для толщины стенки после механической обработки.

4.3.5.7. В случае применения для капиллярного контроля люминесцентного метода его следует проводить до радиографического контроля.

4.3.5.8. Визуальный и измерительный контроль следует осуществлять согласно положениям унифицированных методик визуального и измерительного контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов.

4.3.5.9. Стилоскопирование сварных швов и наплавок проводится по требованию конструкторской документации. При стилоскопировании определяется класс наплавленного металла по содержанию в нем хрома, никеля, молибдена, титана и ниобия. Допускается проведение стилоскопирования на контрольных образцах, выполненных одновременно со сварным соединением. Допускается определять класс наплавленного металла другими, более точными методами, если обоснована необходимость их применения.

4.3.5.10. Контроль прогонкой металлического шарика проводят по требованию конструкторской документации для сварных соединений труб диаметром до 76 мм.

4.3.5.11. Радиографический контроль выполняется согласно положениям унифицированной методики радиографического контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов с целью выявления внутренних дефектов шва и околошовной зоны.

4.3.5.12. Гидравлические (пневматические) испытания должны проводиться в соответствии с программой испытаний, входящей в состав конструкторской документации. Испытаниям должны подвергаться все сварные соединения конструкций, работающих под действием давления.

4.3.5.13. Контроль герметичности проводится согласно положениям унифицированной методики контроля герметичности основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов с целью обнаружения сквозных дефектов. Обязательному контролю подлежат сварные соединения I и II категорий при толщине металла до 8 мм включительно, а при большей толщине - и сварные соединения III-IV категорий по требованию конструкторской документации. Класс герметичности и метод контроля должны определяться и обосновываться в конструкторской документации.

4.3.5.14. Капиллярный контроль проводится с целью выявления несплошностей, выходящих на поверхность (трещин, пор и др.), в соответствии с положениями унифицированной методики капиллярного контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов. Поверхности сварных соединений, подлежащие капиллярному контролю, должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации.

Обязательному 100%-ному контролю подвергаются сварные соединения и коррозионно-защитные наплавки, выполненные с применением сварочных материалов, склонных к трещинообразованию, и места вварки труб в трубные решетки (доски). При вварке труб в трубные решетки (доски), наряду с торцами вваренных труб, контролируется и внутренняя поверхность, примыкающая к торцу.

4.3.4. Контроль в процессе сварки, наплавки, термообработки

4.3.4.1. Контроль в процессе сварки, наплавки, термообработки включает:

- контроль за соблюдением технологических процессов сварки и наплавки;

- контроль качества газовой защиты по цвету поверхности шва;

- контроль термообработки сварных соединений и наплавленных изделий.

Контроль проводится в соответствии с технологической документацией.

4.3.4.2. Контроль качества шва на промежуточных стадиях выполнения предусматривает:

- проведение операционного контроля;

- выборку (зачистку) корня шва перед его подваркой;

- выполнение и проверку качества производственных контрольных сварных соединений;

- проверку чистоты помещения и температуры окружающей среды;

- ведение журнала контроля процессов сварки и внесение в него сведений о маркировке и клеймении сварных соединений, составление исполнительной схемы контроля сварных соединений;

- послойный контроль заполняемой разделки сварного шва при отсутствии возможности радиографического контроля;

- контроль разметки, маркировки и регистрацию в соответствующих журналах участков сварных швов для выборочного операционного и приемочного неразрушающего контроля;

- выполнение и проверку производственных контрольных сварных соединений;

- регистрацию результатов проверки качества и контроля производственных и производственных контрольных сварных соединений в регистрационных журналах.

4.3.4.3. При отступлениях от технологического процесса, низком качестве сварных соединений необходимо остановить сварочные работы до устранения причин.

4.3.4.4. После окончания сварки следует проконтролировать наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов и наплавок.

4.3.3. Предварительный контроль

4.3.3.1. Предварительный контроль включает проверку:

- разрешения на применение технологии сварки (наплавки);

- аттестации сварщиков;

- выполнения производственных контрольных сварных соединений (наплавок);

- аттестации работников, выполняющих контроль и оценку качества сварных соединений (наплавок);

- аттестации работников, руководящих работами по сборке, сварке и контролю;

- состояния оборудования для сварки (наплавки), термообработки и контроля;

- качества сварочных материалов, материалов для дефектоскопии;

- качества подготовки деталей и сборочных единиц под сварку.

4.3.3.2. Производственные контрольные сварные соединения выполняются с целью проверки физико-механических характеристик металла производственных сварных соединений оборудования и трубопроводов 1-3 групп по требованию конструкторской документации.

4.3.3.3. Качество производственных контрольных сварных соединений контролируется методами неразрушающего контроля, предусмотренными для производственного сварного соединения в объеме 100%, и должно удовлетворять нормам для производственного сварного соединения наиболее высокой категории.

4.3.3.4. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений проводится следующими методами:

- визуальным осмотром и измерением;

- механическими испытаниями;

- металлографическими исследованиями;

- испытанием на стойкость к межкристаллитной коррозии;

- дефектоскопией;

- другими методами, предусмотренными и обоснованными в конструкторской документации.

4.3.3.5. При проверке сварочного и термического оборудования проверяется их соответствие паспортным данным, а также пригодность измерительного инструмента, приборов и кабелей.

4.3.3.6. Средства контроля должны иметь метрологическую аттестацию.

4.3.3.7. При контроле качества и приемке поступающих на предприятие-изготовитель сварочных материалов должны проверяться наличие сертификатов или паспортов и соответствие приведенных в них данных требованиям ТУ на поставку.

4.3.3.8. Каждая партия материалов для дефектоскопии (порошков, пенетрантов, пленок, реактивов и т.п.) должна быть проконтролирована:

- на наличие на каждой упаковке (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов и др.);

- на полноту приведенных в них данных и на соответствие их требованиям к контролируемым материалам;

- на отсутствие повреждений и порчи упаковки или самих материалов;

- на соответствие сроку годности;

- на соответствие качества материалов требованиям методических документов на данный метод контроля.

4.3.3.9. До начала сварочных работ проверяют:

- чистоту и состояние помещения в соответствии с действующей на предприятии технологической документацией;

- отсутствие дефектов на свариваемых кромках;